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Seit mehreren Jahren leidet Europa unter einem Mangel an Medikamenten und Impfstoffen, die für das Wohlergehen und die Sicherheit seiner Bürger unerlässlich sind.
Diese Situation hängt zum Teil mit der Verlagerung von Produktionszentren in Drittländer zusammen. Die gegenwärtige Krise verschärft diese Feststellung nur noch und macht die Abhängigkeit Europas von Asien bei der Herstellung von APIs und HPAPIs noch deutlicher.

In diesem Zusammenhang bekräftigt De Dietrich Process Systems sein Engagement und Fähigkeiten, Industrien zu unterstützen, die ihre Produktion pharmazeutischer Wirkstoffe verlagern oder weiterentwickeln wollen.

Von der Prozessausrüstung bis hin zur Produktionsliniengestaltung Die Verlagerung der Produktion kann zu einer Veränderung von Organisationen und Werkstätten führen. Ob ein neues Labor, eine Pilotanlage oder eine API-Herstellungsanlage im Großmaßstab installiert werden soll oder bestehende Anlagen modernisiert und angepasst werden müssen.

De Dietrich Process Systems bietet maßgeschneiderte Lösungen.
Zu diesen gehören Produktionsanlagen für die Reaktion, Destillation, Extraktion, Trennung, Filtration, Trocknung und Lagerung sowie den Pulvertransfer. Auch Containment-Ausrüstung, d. h. hermetische Einrichtungen, durch die der Kontakt der Ausrüstung mit dem Außenbereich verhindert wird, wie Glove-Boxen und Systeme zur Feststoffabfüllung, können geliefert werden. Das Angebot umfasst, ungeachtet der verwendeten Materialien wie Edelstahl, Edelmetalle wie Nickel, Titan und Zirkonium-Legierungen oder Emaille und Borosilikatglas 3.3, außerdem die Reinigung (CIP) und Sterilisation (SIP).

De Dietrich Process Systems ist nicht nur ein weltweit führender Anlagenlieferant, sondern übernimmt auch die komplette Planung von Produktionseinheiten, einschließlich technischer Studien und Tests sowie der Installation der Ausrüstung und Inbetriebnahme der Produktionslinien.
Alle Lösungen berücksichtigen strenge Herstellungsanforderungen und erfüllen die GMP-Anforderungen, die im pharmazeutischen Bereich gelten.

Bei der Planung künftiger Anlagen sind wir in zwei entscheidenden Punkten einen Schritt voraus: Beim Umweltschutz und der Sicherheit der Mitarbeiter Der Umweltschutz ist eine Schlüsselfrage, die in die Überlegungen zur Standortverlagerung einbezogen werden muss. Die seit mehreren Jahren aktive Abteilung für pflanzenbasierte Chemie von De Dietrich Process Systems begleitet viele Kunden bei ihrem Wunsch, Wirkstoffe unter Verwendung von Rohstoffen aus der Natur herzustellen.
Mit der neuen Anlagenpalette für den Pulvertransfer, die Feststoffabfüllung, Filtration und Trocknung unter Containment-Bedingungen ist der Schutz von Mitarbeitern und Produkten sichergestellt. Da der Kontakt zwischen dem Innen- und Außenbereich der Ausrüstung vermieden wird, ist das Bedienpersonal vor giftigen Produkten geschützt und das Risiko einer Kontamination der Produkte durch die Außenumgebung wird verhindert.

Cognex Corporation hat kürzlich den neuen Inline-Barcode-Verifier DataMan® 475V auf den Markt gebracht. Dieses Hochgeschwindigkeitssystem gewährleistet die vertragsgemäße Einhaltung der Bestimmungen der Internationalen Organisation für Normung (ISO) und liefert die zuverlässigste Codeverifizierung sowie Qualitätsberichte für 1D-, 2D- und DPM-Codes (Direct Part Mark).DataMan 475V gewährleistet die Einhaltung der Qualitätsanforderungen für jeden Code, ohne die Produktion zu verlangsamen

"Die Barcode-Verifizierung ist entscheidend für die Gewährleistung einer hohen Codequalität in der gesamten Lieferkette, um Produktausschuss, Rückbelastungen und Kundenverluste zu vermeiden", sagt Carl Gerst, Senior Vice President und Business Unit Manager für Identifizierungsprodukte bei Cognex. "Der DataMan 475V automatisiert die Barcode-Verifizierung und führt die Qualitätssicherung aus dem Labor in die Produktion.»

DataMan 475V ist ausgestattet mit Präzisionsoptik, leistungsstarker Beleuchtung, robusten Bewertungsalgorithmen und einer hochauflösenden Kamera zur Erfassung und Klassifizierung selbst schwierigster Codes. Das System verwendet einen Hochgeschwindigkeits-Mehrkernprozessor, um die ISO-Konformität selbst bei hohen Produktionsliniengeschwindigkeiten zu gewährleisten.

Wenn die Codequalität nachlässt, erhalten Anwender nun eine sofortige Rückmeldung, um Druck- und Prozesskontrollprobleme schnell zu identifizieren, sowie die für deren Behebung notwendigen Diagnosewerkzeuge. In Kombination mit umfangreichen Datenübertragungsfunktionen gewährleistet der DataMan 475V informative, wiederholbare Ergebnisse für eine Reihe von Branchen, darunter die Automobil-, Medizin-, Konsumgüter-, Pharma- und Logistikbranche.

Weitere Informationen unter www.cognex.com/dataman-475V.

Im Mai produzierte FPT Industrials chinesisches Joint Venture SFH (SAIC Fiat Hongyan Powertrain Co Ltd) in seiner Fertigungsstätte im chinesischen Chongquing so viele Motoren wie nie zuvor in einem einzigen Monat. Schon im April hatte die Produktion ein Rekordhoch erreicht, doch im Mai konnte das Ergebnis noch einmal um 6% gesteigert werden.

Trotz der Auswirkungen der COVID-19-Pandemie hat sich SFH eine führende Marktposition und einen exzellenten Ruf erarbeitet. Diese Erfolge sind auf die schlanken Produktionsverfahren, die Innovationskraft und die technische Expertise von FPT zurückzuführen. Die Produktions- und Umsatzsteigerungen, die in den Monaten April und Mai erzielt werden konnten, zeigen einerseits, dass das Unternehmen in diesen Krisenzeiten die richtige Strategie verfolgt hat. Andererseits beweisen die jüngsten Ergebnisse, wie leistungsstark die SFH-Motoren sind.

Die Entscheidung, die Produktion in Chongqing zu erhöhen, erklärt sich durch stark gestiegene Verkaufszahlen. Im Januar 2020 war bei den Fahrzeugen für den Schwerlastverkehr ein Rekordumsatz zu verzeichnen. Infolge der COVID-19-Pandemie kam es zwar in den folgenden zwei Monaten zu einem deutlichen Einbruch. Doch als die Auswirkungen durch COVID-19 im April wieder nachließen, stieg die Nachfrage erneut rasant an. Diese positive Entwicklung schlug sich wiederum in steigenden Verkaufs- und Produktionszahlen nieder.

Als bedeutender Anbieter von Antriebslösungen verfügt SFH über zahlreiche Instrumente, mit denen im Falle außergewöhnlicher Umstände, wie z. B. der aktuellen Pandemie, umgehend entsprechende Maßnahmen ergriffen werden können. «Durch die Umsetzung der WCM-Unternehmensstrategie konnten mehr Aufträge generiert werden. Dies führte zu einer raschen Wiederaufnahme der Produktion und der Entwicklung verbesserter Produktionsstrategien», erklärt Federico Gaiazzi, Geschäftsführer von SFH. «Und natürlich hat die gesamte Belegschaft maßgeblich zu diesem Erfolg beigetragen.»

Dem gesamten Unternehmen, der Geschäftsleitung ebenso wie den Mitarbeitern, ist es wichtig, einerseits alle Sicherheitsvorkehrungen strengstens einzuhalten, andererseits aber auch die Produktion zügig wieder hochzufahren. Die Motivation in der Belegschaft ist daher enorm groß, Überstunden sind an der Tagesordnung. So konnte die Produktion innerhalb kürzester Zeit an die Auftragslage angepasst werden. Durch eine konsequente Ausweitung der WCM-Unternehmensstrategie auf die gesamte Produktion und den Einkauf konnten zudem Arbeitsunfälle, Produktionsausfälle, Abfall, technische und menschliche Fehler sowie hohe Lagerbestände vermieden werden.

In Chongqing verfügt SFH über vier Zylinderkopf-Produktionslinien und zwei Montagestrecken. Die Zylinderkopf-Produktionslinien sind mit 40 großen Bearbeitungszentren ausgestattet, die rund um die Uhr unterschiedliche Komponenten produzieren. Dadurch wird sichergestellt, dass sich die angestrebten Produktionszahlen erreichen lassen und die weltweite Nachfrage befriedigt werden kann.

Industrielle Trends und Herausforderungen Bauglas, Autoglas oder andere Spezialgläser sind die größten Segmente der wachsenden Flachglasindustrie. Wachstumstreiber wie technologische Innovation und Energieverbrauch fordern die Eigenschaften der verschiedenen Glasprodukte sowie deren Produktionsverfahren heraus.

Technischer Fortschritt führt immer wieder zu neuen, anspruchsvollen Anforderungen. Substrate werden dünner denn je, Materialien variieren von flexibel über zerbrechlich bis hin zu speziell behandelten Oberflächen (z.B. mit Klebstoff). Immer wieder werden Prozesse auch in Hochtemperaturumgebung durchgeführt. All dies führt zu einem zusätzlichen Bedarf an ausgeklügelten Handhabungslösungen.

Herausforderungen bei der Bearbeitung von Glas
Es gibt bereits berührungslose Handhabungssysteme, mit denen Kratzer, Abdrücke oder Beschädigungen vermieden werden können, häufig mit Hilfe von Luftlagern. Durch Bewegung in der Luft besteht allerdings weiterhin die Gefahr, dass sich Partikel an der Oberfläche absetzen können. Außerdem kann häufig die Ebenheit bei formlabilen Materialien nicht gewährleistet werden. Für einige Prozesse, wie zum Beispiel bei der Oberflächen-Inspektion, muss das Material möglichst eben sein, um keine Auswertungsfehler zu erhalten. Mit Hilfe des patentierten Ultraschall-Lagers können Substrate gleichmäßig auf einem durch Schwingungen generierten Luftfilm schweben und dadurch während des Handlings berührungslos und eben gehalten werden. Neben dem Greifen ist auch die schwebende Unterstützung während des kontinuierlichen Transports von Dünnglas möglich.

Wie funktioniert die Ultraschall-Technologie?
Die Ultraschallbewegung der sogenannten Sonotrode erzeugt einen tragenden Gasfilm (Luft oder Prozessgas) zwischen der Sonotrodenoberfläche und dem Substrat. Das Substrat schwebt auf dem entstandenen Gasfilm in Abständen von 10 - 150μm, je nach Anwendung. In speziellen Fällen können auch höhere Schwebhöhen erreicht werden. Unter Ausnutzung von Auftriebskräften durch Vakuum ist zusätzlich eine Handhabung von oben möglich. Auf diese Weise wird jeder mechanische Oberflächenkontakt vermieden.

Die Physik des Ultraschalllagers ergibt sich aus der Strömungsdynamik und nicht aus akustischen Prinzipien. Der Gasdruck im Spalt zwischen dem Werkstück und der schwingenden Oberfläche steigt durch die zyklische Kompression und Dekompression des dünnen Gasfilms. Daher ist es notwendig, ein gleichmäßiges Schwingungsmuster zu realisieren, um gleichbleibende Schwebekräfte über die gesamte Sonotrode zu erzeugen. Die Schwingungen werden nicht in die Substrate übertragen und führen zu keinen Beeinträchtigungen des Substratmaterials.

Vorteile
Mit den abstoßenden Kräften der Ultraschalllagers kann das Substrat ohne jegliche Reibung auch mit sehr hohen Geschwindigkeiten bewegt werden. In Kombination mit Vakuum können gleichzeitig Anziehungskräfte aufgebracht werden, was eine Handhabung von oben ermöglicht. Zusätzlich können flexible Materialien durch diese Technik berührungslos «glattgezogen», also in einer gleichmäßigen zentrierten Position gehalten werden.

Das Kraftprofil der Handhabungssysteme von ZS-Handling ist ähnlich dem eines konventionellen Luftlagers, es ist jedoch keine Druckluftversorgung erforderlich. Das bedeutet, dass z.B. in einer Reinraumumgebung die laminare Luftströmung - anders als bei Bernoulli Greifern - durch keine hohen Strömungsgeschwindigkeiten gestört wird, keine Partikel durch Fremdluft bzw. über Leitungen eindringen können und in neuen Produktionslinien die Kosten für die Druckluftversorgung eingespart werden können.

Die Reinheitsanforderungen bei der Herstellung und -bearbeitung von Glas sind sehr hoch. Die Handling Systeme von ZS-Handling können bei Reinraumklassen bis zu ISO 1 eingesetzt werden.

Durch die Vermeidung von Oberflächenkontakt und ohne dynamische Turbulenzen im Umgebungsgas können keine Beschädigungen, Mikrokratzer, Mikrorisse oder Verunreinigungen das Substrat schädigen. Das Handling an bearbeiteten oder beschichteten Oberflächen ist berührungslos möglich, wodurch mehr Freiheitsgrade in der Prozess- und Maschinengestaltung möglich sind. Während des Handlings wird außerdem eine hohe Ebenheit des Substrats erreicht.