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Fünf verschiedene optische Modulformfaktoren wurden erfolgreich in eine einzige 4U-Plattform mit 800G (16 x 50 Gbps) COBO-Ports im Kern integriert

Delta, ein weltweit führendes Unternehmen im Energie- und Wärmemanagement, hat bekanntgegeben, dass das Unternehmen gemeinsam mit Microsoft und dem Consortium for On Board Optics (COBO) an der erfolgreichen Entwicklung eines hochmodernen Open-Networking-Switchs mit Proof-of-Concept (POC) gearbeitet hat, der sich durch eine Bandbreitenkapazität von 12,8 Tbit/s sowie die nahtlose Integration von fünf verschiedenen optischen Modulformfaktoren in einem einzigen 4U-Rack auszeichnet, darunter acht Ports mit dem vielversprechenden COBO-Standard - der Übertragungsgeschwindigkeiten von bis zu 800 G und Energieeinsparungen von bis zu 30 % ermöglicht.

Dieser innovative POC Open-Networking-Switch unterstreicht Deltas Fähigkeiten bei der Forschung und Entwicklung von Infrastrukturen von Rechenzentren der nächsten Generation mit führenden Übertragungsgeschwindigkeiten und Energieeffizienz für das beginnende 5G-Zeitalter.

Brad Booth, Principal Network Architect von Microsoft und Präsident des COBO, meint: «Wir freuen uns über Deltas Kompetenz bei hocheffizienter Leistungselektronik und Netzwerksystemen. Die Fähigkeit, COBO und andere Formfaktoren in eine einzige Plattform zu integrieren, war ein integraler Beitrag zu diesem POC-Projekt, um Endbenutzern die Möglichkeit zu geben, praktische Evaluierungen und Tests durchzuführen. Cloud-Rechenzentren erfordern die Unterstützung von Netzwerksystemen, die sich durch höhere Übertragungsgeschwindigkeiten und einen niedrigen CO2-Fußabdruck auszeichnen, und COBO stellt eine hervorragende Gelegenheit dar, diese grundlegenden Anforderungen zu erfüllen.»

Victor Cheng, Vizepräsident und Leiter der Information & Communications Technology Business Group von Delta, ergänzt: «Mit der Entwicklung dieses hochinnovativen POC COBO Open-Networking-Switch haben wir die erste Phase eines neuen Kapitels in der erfolgreichen Geschichte der Zusammenarbeit mit unserem langjährigen Partner Microsoft abgeschlossen. Die vielversprechenden Energieeinsparungen, die der COBO-Standard für optische Formfaktoren bietet, passen perfekt zu Deltas langfristigem Engagement für Energieeinsparungen und geringere CO2-Emissionen. Daher freuen wir uns auf die Zusammenarbeit mit Microsoft und COBO, um das Wachstum des 5G-Megatrends mit dieser hochentwickelten Technologie zu beschleunigen.»

Delta ist ein Microsoft Gold Certified Partner und Azure Cloud Solution Provider. Diese Zusammenarbeit ist ein großer Erfolg, nachdem Delta und Microsoft im Juni eine intelligente 5G-Fertigungslösung auf den Markt gebracht haben. Delta arbeitet bei der Interaktion von Technologie kontinuierlich mit Microsoft zusammen.

Heute geht es oft darum, die Betriebskosten im Fernlastverkehr zu senken, die Effizienz der Lastkraftwagen zu erhöhen und dadurch die Wettbewerbsfähigkeit von LKWs in der Logistikbranche zu steigern. Eine entscheidende Rolle spielt dabei der Kraftstoffverbrauch. Dies hat auch FPT Industrial erkannt und investiert daher verstärkt in neue Erfindungen, Entwicklungen und Patente. Als Beispiel sei hier nur das in seiner Art einzigartige und überaus leistungsfähige Nachbehandlungssystem HI-e-SCR genannt.

Um die gewünschten Effizienzsteigerungen erreichen zu können, wurde das Projekt IMPERIUM (IMplementation of Powertrain Control for Economic and clean Real driving EmIssions and fuel Consumption) ins Leben gerufen. Initiiert wurde es von der Europäischen Kommission und der Europäischen Initiative für umweltfreundliche Fahrzeuge EGVI (European Green Vehicles Initiative). Letztere ist eine vertraglich festgelegte öffentlich-private Partnerschaft (cPPP), die auf die Entwicklung umweltfreundlicher Fahrzeuge sowie die Ausarbeitung eines neuen, zukunftsfähigen Mobilitätskonzeptes abzielt.


Beim IMPERIUM-Projekt steht eine 20%ige Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs (Diesel und Biodiesel) im Vordergrund. Gleichzeitig soll der CO2-Ausstoß im Vergleich zu entsprechenden Fahrzeugen des Modelljahrs 2014 reduziert werden. Natürlich sollen alle anderen gesetzlichen Grenzwerte für Schadstoffemissionen ebenfalls streng eingehalten werden. Um diese anspruchsvolle Aufgabe meistern zu können, wurden verschiedene wichtige Entscheidungsträger aufgefordert, im Konsortium des IMPERIUM-Projekts mitzuwirken. Mit von der Partie sind nun einige führende Lkw- und Motorenhersteller, darunter auch FPT Industrial, verschiedene System- und Dienstleistungsanbieter sowie mehrere Universitäten und Forschungszentren.

Für 45% der in der EU hergestellten schweren Nutzfahrzeuge konnten die am IMPERIUM-Projekt beteiligten Unternehmen ein Konzept entwickeln, demzufolge sämtliche Motor- und Antriebsstrangkomponenten in Zukunft vollständig in der europäischen Union entwickelt und hergestellt werden, und dies natürlich zu den in der EU geltenden Vorgaben. Dieses Konzept setzt an drei zentralen Punkten an: - Die Steuerung aller Hauptkomponenten (Motor, Abgasnachbehandlung, Getriebe, Abwärmerückgewinnung, E-Antrieb) sollen so weit optimiert werden, dass sich eine maximale Leistungssteigerung erreichen lässt.

- Der Antriebsstrang soll insgesamt so ausgelegt werden, dass die verschiedenen Antriebskonzepte bestmöglich aufeinander sowie auf die jeweilige Fahrsituation abgestimmt werden können.

- Auch der jeweilige Einsatzzweck eines Fahrzeugs sollte unbedingt berücksichtigt werden, um auf lange Sicht alle zur Verfügung stehenden Antriebsmöglichkeiten optimal auslegen zu können.

Da der Kraftstoffverbrauch einerseits stark vom jeweiligen Einsatzzwecks des Fahrzeugs sowie dem Verkehr abhängt und andererseits direkte Auswirkungen auf die Umwelt hat, wurde ein Validierungsverfahren entwickelt, das auf unterschiedlichen Simulationen beruht und die verschiedenen Szenarien klar abbildet. Das übergeordnete Ziel ist die Entwicklung einer flexiblen und intelligenten Steuerung des Antriebsstrangs, so dass das Potenzial des jeweiligen Antriebssystems unabhängig vom jeweiligen Einsatzzwecks des Fahrzeugs und in jeder beliebigen Verkehrssituation voll ausgeschöpft werden kann. Die neu entwickelten Steuereinheiten werden zunächst auf verschiedenen Plattformen wie zum Beispiel einer HiL-Plattform (Hardware in the Loop) oder einem Motorprüfstand getestet, bevor sie standardmäßig in den Fahrzeugen verbaut werden und dann auf den Regelstrecken zum Einsatz kommen. Diese Projektphase umfasst auch Tests in Demo-LKWs.

Ein Beispiel für ein solches Testfahrzeug ist der IVECO STRALIS, der von einem Motor von FPT Industrial angetrieben wird. Im Rahmen des IMPERIUM-Projekts konnten eine optimale Antriebsstrangsteuerung sowie modernste Antriebsstrangkonzepte für schwere Nutzfahrzeuge entwickelt und an den verschiedenen Prüfständen sowie in unterschiedlichen Demofahrzeugen getestet werden. Dabei zeigte sich, dass das Ziel eines um 20% verringerten CO2-Ausstoßes erreicht werden konnte. Auch die Euro-VI-Normen konnten unter realen Fahrbedingungen eingehalten werden. Außerdem wurde im Rahmen des IMPERIUM-Projekts ein Verfahren entwickelt, mit dem sich die Kraftstoffeffizienz von schweren Nutzfahrzeugen bestimmen lässt und die Einhaltung der Euro VI-Normen unter realen Fahrbedingungen überprüft werden kann. Auch bei diesem neuen Verfahren setzt man auf Simulationen, Messungen und Tests.

Hochleistungsbohrer der nächsten Generation mit spezieller Stirngeometrie und geringem Axialdruck für die Bearbeitung von Gusseisen.
Kennametal hat sein Angebot an Vollhartmetallbohrern um den HPR-Hochleistungsbohrer für die Bearbeitung von Gusseisen erweitert. Der HPR-Bohrer wurde speziell für das Hochgeschwindigkeitsbohren mit hohem Vorschub und einer Bohrtiefe von bis zu 8 x D sowie die Bearbeitung sämtlicher ISO-K-Werkstoffe entwickelt. Selbst bei höchsten Vorschüben lässt sich mit dem neuen Bohrer eine maximale Bohrungsgeradheit erreichen.

Besondere Eigenschaften
Die patentierte Stirngeometrie, die besondere Ausführung der Spannuten und der Spitzenwinkel von 143° sorgen bei geringem Axialdruck für ausgezeichnete Selbstzentrierungseigenschaften. Dadurch werden die Bohrungen selbst bei hohen Schnittgeschwindigkeiten besonders gerade. Darüber hinaus ist durch die vier Führungsfasen beim Einbringen von Querbohrungen und bei schrägen Austritten optimale Stabilität gegeben.


Der HPR-Vollhartmetallbohrer für die Bearbeitung von Gusseisen ist mit einem Durchmesser von 3,0 bis 20,0 mm und Längen von bis zu 8 x D erhältlich.
Der patentierte Eckenradius trägt zu einer deutlichen Standzeiterhöhung bei und garantiert, dass die Bohrungen eine Bohrungstoleranz von IT9 bis IT10 erreichen. Gleichzeitig wird so verhindert, dass es beim Werkzeugaustritt zu Ausbrüchen kommt.

«Durch die besondere Stirngeometrie des Bohrers und den dadurch bedingten geringen Axialdruck kann der HPR-Bohrer auch dann eingesetzt werden, wenn das Werkstück nicht optimal gespannt werden kann oder sehr dünne Wände hat oder aber wenn die Spindelleistung begrenzt ist», erklärt Frank Martin, Produktmanager bei Kennametal.

Umfassende Tests haben gezeigt, dass sich der neue Bohrer als echter Problemlöser für anspruchsvolle Bedingungen sowie die Serienfertigung von Gusseisenwerkstücken eignet.

Hervorragende Verschleißfestigkeit
Die bei Kennametal entwickelte AlTiN/AlTiSiN-Mehrlagenbeschichtung des Bohrers widersteht auch starker abrasiver Beanspruchung und hohen thermischen Belastungen, wie sie beim Bohren von Grauguss, Kugelgraphitguss, CGI, ADI und GGG auftreten. Zudem weist die Beschichtung eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Einschlüsse und Poren auf, die in diesen anspruchsvollen Werkstoffen häufig vorkommen.

Eines der Hauptmerkmale des HPR-Bohrers: Die Stirngeometrie mit geringer Axialkraft für maximale Bohrungsgeradheit.
Ultrahoch polierte Spannuten und ein großer Spannutenquerschnitt begünstigen eine effiziente Spanabfuhr. Dadurch werden übermäßige Hitzeentwicklung und thermische Schocks vermieden.

Der neue HPR-Bohrer erfüllt gemäß DIN 6535 und 69090-03 alle Anforderungen, die für eine Minimalmengenschmierung gegeben sein müssen. Damit eignet er sich sowohl für die Nass- als auch für die Trockenbearbeitung.

«Unabhängig davon, ob nun besonders viele Löcher zu bohren oder bei der Bearbeitung eines beliebigen Gusseisenwerkstücks besondere Herausforderungen zu meistern sind - für all diese Anwendungen ist der HPR-Bohrer bestens geeignet», sagt Martin.

Patentierter Eckenradius für lange Werkzeugstandzeiten und ausgezeichnete Bohrungsqualität sowie großer Spannutenquerschnitt für eine problemlose Spanabfuhr. Vier Führungsfasen sorgen bei Querbohrungen und schrägen Austritten für maximale Stabilität.