... newer stories
Samstag, 27. November 2021
European EV and Hybrid Vehicle Tech Expo: ESI Automotive zeigt, wie man das Thermomanagement der Elektronik von Elektrofahrzeugen deutlich verbessern kann
bodohann, 17:25h
Waterbury, USA. Auf der diesjährigen Electric and Hybrid Vehicle Technology Expo and Battery Show (30.11.-2.21.2021, Stuttgart/D) wird ESI (Element Solutions Inc.) Automotive zeigen, dass neue Technologien wie z.B. das Silbersintern den Automobilherstellern helfen können, die Wärmeleitfähigkeit von Verbindungen im Wechselrichter eines Elektrofahrzeugs erheblich zu steigern
In Halle 4, Stand 336 wird das Unternehmen zeigen, wie die ALPHA® Argomax® Silbersintertechnologie ? eine Alternative zu herkömmlichen Lötprozessen ? eine sechsfache Steigerung der Leitfähigkeit bewirken kann.
Anfang des Jahres hat ESI die HK Wentworth Group und deren Marke Electrolube übernommen. Sie ergänzt das Portfolio von ESI Automotive an Wärmemanagementlösungen. Electrolube wird auf dem Stand vertreten sein und bei seiner Präsentation den Schwerpunkt auf den Gap-Filler GF600 legen.
Durch die Zusammenarbeit mit ESI Automotive können OEMs auf eine breite Palette von Materialien zur Verbindung von Elektronikkomponenten zugreifen ? darunter Silbersinterwerkstoffe, Gap Filler, Phasenwechselmaterialien, Wärmeleitpasten sowie wärmeleitende Verkapselungsharze und Oberflächenbeschichtungen. Damit hilft ESI Automotive den Fahrzeugherstellern, die Zuverlässigkeit von Elektronikkomponenten für Elektrofahrzeuge zu steigern.
Chris Klok, Direktor für Fahrzeugelektrifizierung bei ESI Automotive, erklärt dazu: ?Wir kooperieren mit vielen OEMs, um ihre Designs, ihre Bauteile und Lösungen auf Systemebene zu betrachten. So können wir ihnen helfen, deren Reichweite, Leistung und Zuverlässigkeit durch innovative Technologien wie eben das Silbersintern bei Wechselrichtern und durch neuartige Wärmemanagementlösungen für Batteriepacks zu verbessern.
Diese Expertise ist gefragt, Denn mit der Wärmeleitfähigkeit innerhalb der Fahrzeugelektronik und des elektrischen Antriebsstrangs lässt sich die Effizienz von Elektrofahrzeugen beeinflussen. Chris Klok: ?Unsere Forschung hat gezeigt, dass mit Hilfe des Silbersinterns eine massive Silberverbindung mit einem Schmelzpunkt von 962°C und einer extrem hohen Wärmeleitfähigkeit von 200-300 W/m.K hergestellt werden kann. Mit konventionellen Lötmitteln wird nur eine Wärmeleitfähigkeit von 26-55 W/m.K bei erreicht."
Aus Sicht von ESI Automotive stehen alle namhaften Automobilhersteller und ihre Erstausrüster vor der Notwendigkeit, den Weg der Elektromobilität einzuschlagen: ?Deshalb ist es jetzt notwendig, die Produktionslinien z.B. für Elektronikkomponenten auf Optimierungspotenzial zu untersuchen ? mit dem Ziel, die Reichweite, Leistung und Zuverlässigkeit von Elektrofahrzeugen zu steigern. Auf der Messe werden wir zeigen, wie die Übernahme der Marke Electrolube uns in eine noch stärkere Position bringt, mit den OEMs zusammenzuarbeiten und dieses Ziel zu erreichen."
In Halle 4, Stand 336 wird das Unternehmen zeigen, wie die ALPHA® Argomax® Silbersintertechnologie ? eine Alternative zu herkömmlichen Lötprozessen ? eine sechsfache Steigerung der Leitfähigkeit bewirken kann.
Anfang des Jahres hat ESI die HK Wentworth Group und deren Marke Electrolube übernommen. Sie ergänzt das Portfolio von ESI Automotive an Wärmemanagementlösungen. Electrolube wird auf dem Stand vertreten sein und bei seiner Präsentation den Schwerpunkt auf den Gap-Filler GF600 legen.
Durch die Zusammenarbeit mit ESI Automotive können OEMs auf eine breite Palette von Materialien zur Verbindung von Elektronikkomponenten zugreifen ? darunter Silbersinterwerkstoffe, Gap Filler, Phasenwechselmaterialien, Wärmeleitpasten sowie wärmeleitende Verkapselungsharze und Oberflächenbeschichtungen. Damit hilft ESI Automotive den Fahrzeugherstellern, die Zuverlässigkeit von Elektronikkomponenten für Elektrofahrzeuge zu steigern.
Chris Klok, Direktor für Fahrzeugelektrifizierung bei ESI Automotive, erklärt dazu: ?Wir kooperieren mit vielen OEMs, um ihre Designs, ihre Bauteile und Lösungen auf Systemebene zu betrachten. So können wir ihnen helfen, deren Reichweite, Leistung und Zuverlässigkeit durch innovative Technologien wie eben das Silbersintern bei Wechselrichtern und durch neuartige Wärmemanagementlösungen für Batteriepacks zu verbessern.
Diese Expertise ist gefragt, Denn mit der Wärmeleitfähigkeit innerhalb der Fahrzeugelektronik und des elektrischen Antriebsstrangs lässt sich die Effizienz von Elektrofahrzeugen beeinflussen. Chris Klok: ?Unsere Forschung hat gezeigt, dass mit Hilfe des Silbersinterns eine massive Silberverbindung mit einem Schmelzpunkt von 962°C und einer extrem hohen Wärmeleitfähigkeit von 200-300 W/m.K hergestellt werden kann. Mit konventionellen Lötmitteln wird nur eine Wärmeleitfähigkeit von 26-55 W/m.K bei erreicht."
Aus Sicht von ESI Automotive stehen alle namhaften Automobilhersteller und ihre Erstausrüster vor der Notwendigkeit, den Weg der Elektromobilität einzuschlagen: ?Deshalb ist es jetzt notwendig, die Produktionslinien z.B. für Elektronikkomponenten auf Optimierungspotenzial zu untersuchen ? mit dem Ziel, die Reichweite, Leistung und Zuverlässigkeit von Elektrofahrzeugen zu steigern. Auf der Messe werden wir zeigen, wie die Übernahme der Marke Electrolube uns in eine noch stärkere Position bringt, mit den OEMs zusammenzuarbeiten und dieses Ziel zu erreichen."
... link (0 Kommentare) ... comment
De Dietrich Process Systems präsentiert seine neue Drum Dock Station mit der DIT-Lösung für die sichere Handhabung von Pulvern
bodohann, 17:23h
Die De Dietrich Process Systems Gruppe erweitert ihr Angebot an Lösungen für die Handhabung von pharmazeutischen und chemischen Pulvern mit einer neuen Drum Iris Technology (DIT) Dock Station, die ein hohes Maß an Containment gewährleistet.
Das Be- und Entladen sowie der Transfer von Pulvern ist ein wichtiges Anliegen für Unternehmen im pharmazeutischen und chemischen Sektor. Dabei müssen mehrere Ziele erreicht werden: Die Exposition des Personals gegenüber hochwirksamen oder toxischen Pulvern muss begrenzt werden, und gleichzeitig müssen diese Pulver vor jeglicher Verschmutzung durch die Umwelt geschützt werden.
Mit der neuen Drum Dock Station, die mit der DIT-Lösung (Drum Iris Technology) ausgestattet ist, bietet De Dietrich Process Systems eine innovative Lösung, die aus einer Schnittstelle mit zwei Elastomer-Membranventilen besteht. Das Andockprinzip basiert auf dem aufeinanderfolgenden Öffnen und Schließen der Membranventile, die das Fass halten und es dem Bediener ermöglichen, es in Richtung der flexiblen oder starren Handschuhbox zu schieben. Dieses System ermöglicht den Zugriff auf den Inhalt und garantiert gleichzeitig absolute Dichtheit.
Die Station ist außerdem mit einem Stapler ausgestattet, mit dem das Fass angehoben werden kann und der den manuellen Aufwand begrenzt. Der Stapler verbessert die Ergonomie des Arbeitsplatzes, senkt das Verletzungsrisiko des Bedieners und optimiert den Ertrag und die Produktionszykluszeiten. Das Baukastenprinzip der Drum Dock Station ermöglicht das Andocken von Fässern von unten oder von hinten, wodurch sie sich für eine Vielzahl von Konfigurationen eignet.
Die DIT-Lösung kann mit einer Pulverpumpe verwendet oder direkt an einem Reaktor, Filtertrockner oder einer anderen Art von Anlage installiert werden. Die Station ist in mehreren Varianten erhältlich: mit einer Einkammer- (OEB 5) oder Zweikammer-Handschuhbox (OEB 6) für ein höheres Containment-Niveau sowie in Edelstahl (304 / 316) oder Hastelloy, mit einer flexiblen Handschuhbox (OEB 4) aus Polyethylen, niedriger Dichte oder Polyurethan. Alle Varianten sind kompatibel mit den ATEX-Zonen und können mit integrierten Reinigungssystemen ausgestattet werden. Mit der neuen Drum Dock Station von De Dietrich Process Systems, ausgestattet mit der DIT-Lösung, ist die Handhabung und der Transfer von Pulvern einfacher und sicherer als je zuvor.
Das Be- und Entladen sowie der Transfer von Pulvern ist ein wichtiges Anliegen für Unternehmen im pharmazeutischen und chemischen Sektor. Dabei müssen mehrere Ziele erreicht werden: Die Exposition des Personals gegenüber hochwirksamen oder toxischen Pulvern muss begrenzt werden, und gleichzeitig müssen diese Pulver vor jeglicher Verschmutzung durch die Umwelt geschützt werden.
Mit der neuen Drum Dock Station, die mit der DIT-Lösung (Drum Iris Technology) ausgestattet ist, bietet De Dietrich Process Systems eine innovative Lösung, die aus einer Schnittstelle mit zwei Elastomer-Membranventilen besteht. Das Andockprinzip basiert auf dem aufeinanderfolgenden Öffnen und Schließen der Membranventile, die das Fass halten und es dem Bediener ermöglichen, es in Richtung der flexiblen oder starren Handschuhbox zu schieben. Dieses System ermöglicht den Zugriff auf den Inhalt und garantiert gleichzeitig absolute Dichtheit.
Die Station ist außerdem mit einem Stapler ausgestattet, mit dem das Fass angehoben werden kann und der den manuellen Aufwand begrenzt. Der Stapler verbessert die Ergonomie des Arbeitsplatzes, senkt das Verletzungsrisiko des Bedieners und optimiert den Ertrag und die Produktionszykluszeiten. Das Baukastenprinzip der Drum Dock Station ermöglicht das Andocken von Fässern von unten oder von hinten, wodurch sie sich für eine Vielzahl von Konfigurationen eignet.
Die DIT-Lösung kann mit einer Pulverpumpe verwendet oder direkt an einem Reaktor, Filtertrockner oder einer anderen Art von Anlage installiert werden. Die Station ist in mehreren Varianten erhältlich: mit einer Einkammer- (OEB 5) oder Zweikammer-Handschuhbox (OEB 6) für ein höheres Containment-Niveau sowie in Edelstahl (304 / 316) oder Hastelloy, mit einer flexiblen Handschuhbox (OEB 4) aus Polyethylen, niedriger Dichte oder Polyurethan. Alle Varianten sind kompatibel mit den ATEX-Zonen und können mit integrierten Reinigungssystemen ausgestattet werden. Mit der neuen Drum Dock Station von De Dietrich Process Systems, ausgestattet mit der DIT-Lösung, ist die Handhabung und der Transfer von Pulvern einfacher und sicherer als je zuvor.
... link (0 Kommentare) ... comment
?Wir messen Zahnräder mit VICIVISION, sowohl in der Produktion als auch im Wareneingang?
bodohann, 17:21h
?Vor der Anschaffung einer VICIVISION mussten wir eine Vielzahl von verschiedenen Maschinen einsetzen.?
Didimo Zanetti, führender Hersteller von Zahnrädern, öffnet die Türen seiner Werkstatt und erzählt uns, wie die Qualitätskontrolle vor der Investition in eine optische Messmaschine durchgeführt wurde.
Der Messraum war mit einer Vielzahl von Instrumenten ausgestattet, darunter 3D-Maschinen, Profilometer und Rundheitsprüfgeräte.
Von der Nachkriegszeit bis zur Gegenwart: eine Geschichte von Avantgarde und Leidenschaft.
Seit 1953 produziert Didimo Zanetti (Didimo Zanetti - Exzellenz und Innovation im Getriebebau seit 1953) Kegel- und Stirnräder, Kronen, Ritzel und verschiedene Getriebekomponenten für die renommiertesten Hersteller von Landmaschinen, Erdbewegungsmaschinen, Lastwagen, Sport- und Rennwagen.
Wir starteten während der Nachkriegszeit in Italien als kleines Unternehmen für die Herstellung von Zahnrädern in der Gegend um Bologna, wo gerade neue Sektoren entstanden.
?Heute haben wir drei Werke mit etwa 220 Mitarbeitern. Es war eine interessante Reise mit zwei Schlüsselfaktoren, die es dem Unternehmen ermöglicht haben, solch großartige Ergebnisse zu erzielen.
Der eine ist die kontinuierliche Investition in Spitzentechnologie, der andere ist die große Leidenschaft, mit der wir unsere Arbeit machen.?
?Unsere Kunden wachsen, und sie fordern extreme Flexibilität.?
?Mit dem Wachstum unserer Kunden sind auch ihre Anforderungen gestiegen, insbesondere was die Flexibilität betrifft. Es sind multinationale Unternehmen, die nach strukturierten Lieferanten verlangen, die auch extrem flexibel sind, kurzfristig Aufträge anzunehmen, ohne dabei die strengen Qualitätsstandards zu vernachlässigen.
Uns fehlte eine Maschine, die in zwei wichtigen Phasen schnell reagieren konnte. Die erste, die Prüfung eines Fertigteils, und die zweite, die Prüfung des eingehenden Materials.?
Wenn die Qualitätskontrolle statt zehn Minuten nur noch 15 Sekunden dauert.
?Wir arbeiten jetzt viel schneller, weil wir mit einer einzigen Maschine alle Abmessungen und geometrischen Fehler sehen können.
Sobald wir mit der VICIVISION-Maschine das Programm für das Zahnrad erstellt haben, ist es nur noch eine Frage von Sekunden, bis die Maschine schnell alle notwendigen Ergebnisse liefert."
Didimo Zanetti, führender Hersteller von Zahnrädern, öffnet die Türen seiner Werkstatt und erzählt uns, wie die Qualitätskontrolle vor der Investition in eine optische Messmaschine durchgeführt wurde.
Der Messraum war mit einer Vielzahl von Instrumenten ausgestattet, darunter 3D-Maschinen, Profilometer und Rundheitsprüfgeräte.
Von der Nachkriegszeit bis zur Gegenwart: eine Geschichte von Avantgarde und Leidenschaft.
Seit 1953 produziert Didimo Zanetti (Didimo Zanetti - Exzellenz und Innovation im Getriebebau seit 1953) Kegel- und Stirnräder, Kronen, Ritzel und verschiedene Getriebekomponenten für die renommiertesten Hersteller von Landmaschinen, Erdbewegungsmaschinen, Lastwagen, Sport- und Rennwagen.
Wir starteten während der Nachkriegszeit in Italien als kleines Unternehmen für die Herstellung von Zahnrädern in der Gegend um Bologna, wo gerade neue Sektoren entstanden.
?Heute haben wir drei Werke mit etwa 220 Mitarbeitern. Es war eine interessante Reise mit zwei Schlüsselfaktoren, die es dem Unternehmen ermöglicht haben, solch großartige Ergebnisse zu erzielen.
Der eine ist die kontinuierliche Investition in Spitzentechnologie, der andere ist die große Leidenschaft, mit der wir unsere Arbeit machen.?
?Unsere Kunden wachsen, und sie fordern extreme Flexibilität.?
?Mit dem Wachstum unserer Kunden sind auch ihre Anforderungen gestiegen, insbesondere was die Flexibilität betrifft. Es sind multinationale Unternehmen, die nach strukturierten Lieferanten verlangen, die auch extrem flexibel sind, kurzfristig Aufträge anzunehmen, ohne dabei die strengen Qualitätsstandards zu vernachlässigen.
Uns fehlte eine Maschine, die in zwei wichtigen Phasen schnell reagieren konnte. Die erste, die Prüfung eines Fertigteils, und die zweite, die Prüfung des eingehenden Materials.?
Wenn die Qualitätskontrolle statt zehn Minuten nur noch 15 Sekunden dauert.
?Wir arbeiten jetzt viel schneller, weil wir mit einer einzigen Maschine alle Abmessungen und geometrischen Fehler sehen können.
Sobald wir mit der VICIVISION-Maschine das Programm für das Zahnrad erstellt haben, ist es nur noch eine Frage von Sekunden, bis die Maschine schnell alle notwendigen Ergebnisse liefert."
... link (0 Kommentare) ... comment
... older stories
