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Freitag, 26. April 2019
Hersteller werden dazu animiert, den Wert ihrer Produktionsdaten zu nutzen
bodohann, 16:16h
Seit einiger Zeit werden Hersteller dazu angehalten, den Wert ihrer Produktionsdaten zu nutzen und vom historischen Wissen ihrer Organisationen zu lernen.
Bei seinem Vortrag auf der Hannover Messe gab Frans Cronje, Geschäftsführer und Mitbegründer von DataProphet und Spezialist für die Entwicklung von Lösungen der Künstlichen Intelligenz (KI) Führungskräften zu bedenken, dass angesichts der unvorstellbaren Datenmenge aus Produktionslinien menschliche Analysen durch KI verbessert werden sollten. Die Trennung der Daten könne sehr nutzbringend sein.
„In der Prozesssteuerungsumgebung erhalten wir eine riesige Datenmenge aus der Fertigungslinie. Diese ist so umfangreich, dass sie nicht von einer Person allein analysiert werden kann. Es besteht die Gefahr, dass die Bediener von der Informationsflut überwältigt werden und wichtige Möglichkeiten der Prozess- und Qualitätsoptimierung ungenutzt bleiben. Deshalb möchte ich alle Hersteller darauf aufmerksam machen, dass ihre Daten von großem Wert sind und keine großen Investitionen nötig sind, um diese zu extrahieren,“ so Cronje.
„Die Produktion ist komplex und schwer kontrollierbar. Vorhandene Technologien scheitern oft daran, Produktionsstörungen vorherzusagen und wechselnde Bedingungen zu ermitteln, welche die Qualität beeinträchtigen können. Jeder Prozessschritt kann hunderte Variable beinhalten, die sich auf die Produktionsqualität und die Betriebseffizienz auswirken. Selbst erfahrene Experten verlieren manchmal die Kontrolle über ihre Prozesse“, fährt er fort.
Laut Cronje werden bei herkömmlichen statistischen Prozesssteuerungsprogrammen die Steuerungsgrenzwerte von Experten programmiert. Diese erfassen dann oftmals nicht die komplexen Interaktionen zwischen allen Prozessvariablen. Daraus ergeben sich erhebliche Abweichungen bei der Anlagenleistung und Produktionsqualität, welche sich die Experten nicht erklären können.
Cronje zufolge bestehe die Lösung darin, mithilfe von KI komplexe Muster in Datensätzen zu ermitteln und verschiedene Betriebsmodelle für die Produktionsanlage zu entwickeln. Ausschlaggebend sind dabei moderne KI-Systeme wie DataProphets Produkt OMNI, eine KI-Lösung, mit der die Kosten von Qualitätsmängeln in der Schwerindustrie gesenkt werden können. Anschließend werden Steuerungspläne erstellt, welche die Produktion auf ein stabiles, optimiertes Niveau bringen. So entwickelt sich der aktuelle Anlagenstatus hin zu einem optimalen Status.
„All dies ist mithilfe von modernsten maschinellen Lernverfahren möglich, mit welchen OMNI erkennt, wie sich eine kleine Veränderung in einem beliebigen Prozessschritt auf alle nachgelagerten Prozessschritte auswirken kann. Die Prozessschritte werden so nicht mehr isoliert betrieben und gesteuert. Mit OMNI kann gemessen werden, wie hoch das erwartete Ausmaß der Auswirkungen auf die Produktion ist.
Im Wesentlichen weist Herr Cronje darauf hin, dass KI Herstellern der Schwerindustrie eine echte Investitionsrendite liefert. „Wir haben beeindruckende Ergebnisse erzielt. Eine große Gießerei beispielsweise konnte ihren internen und externen Schrott pro Jahr um eine Summe von mehr als 1 Million $ senken. Eine Autolackiererei wiederum konnte ihre Bolzen- und Punktschweißfehler um mehr als 50 % verringern.“
Außerdem animierte Herr Cronje die Hersteller dazu, Erkenntnisse aus ihren historischen Produktionsdaten zu gewinnen und nicht einfach davon auszugehen, dass diese wertlos seien. „Wir müssen aus historischen Daten, SPS und sogar von alten Logbüchern lernen, um das kollektive Wissen und die Erfahrung aller Mitarbeiter zu nutzen, die in der Vergangenheit den Betrieb des Werkes beeinflusst haben. Diese jahrelange Betriebserfahrung darf nicht verloren gehen. Stattdessen sollten wir sie institutionalisieren, damit die aktuelle und künftige Belegschaft des Herstellers davon profitieren kann.“
Bei seinem Vortrag auf der Hannover Messe gab Frans Cronje, Geschäftsführer und Mitbegründer von DataProphet und Spezialist für die Entwicklung von Lösungen der Künstlichen Intelligenz (KI) Führungskräften zu bedenken, dass angesichts der unvorstellbaren Datenmenge aus Produktionslinien menschliche Analysen durch KI verbessert werden sollten. Die Trennung der Daten könne sehr nutzbringend sein.
„In der Prozesssteuerungsumgebung erhalten wir eine riesige Datenmenge aus der Fertigungslinie. Diese ist so umfangreich, dass sie nicht von einer Person allein analysiert werden kann. Es besteht die Gefahr, dass die Bediener von der Informationsflut überwältigt werden und wichtige Möglichkeiten der Prozess- und Qualitätsoptimierung ungenutzt bleiben. Deshalb möchte ich alle Hersteller darauf aufmerksam machen, dass ihre Daten von großem Wert sind und keine großen Investitionen nötig sind, um diese zu extrahieren,“ so Cronje.
„Die Produktion ist komplex und schwer kontrollierbar. Vorhandene Technologien scheitern oft daran, Produktionsstörungen vorherzusagen und wechselnde Bedingungen zu ermitteln, welche die Qualität beeinträchtigen können. Jeder Prozessschritt kann hunderte Variable beinhalten, die sich auf die Produktionsqualität und die Betriebseffizienz auswirken. Selbst erfahrene Experten verlieren manchmal die Kontrolle über ihre Prozesse“, fährt er fort.
Laut Cronje werden bei herkömmlichen statistischen Prozesssteuerungsprogrammen die Steuerungsgrenzwerte von Experten programmiert. Diese erfassen dann oftmals nicht die komplexen Interaktionen zwischen allen Prozessvariablen. Daraus ergeben sich erhebliche Abweichungen bei der Anlagenleistung und Produktionsqualität, welche sich die Experten nicht erklären können.
Cronje zufolge bestehe die Lösung darin, mithilfe von KI komplexe Muster in Datensätzen zu ermitteln und verschiedene Betriebsmodelle für die Produktionsanlage zu entwickeln. Ausschlaggebend sind dabei moderne KI-Systeme wie DataProphets Produkt OMNI, eine KI-Lösung, mit der die Kosten von Qualitätsmängeln in der Schwerindustrie gesenkt werden können. Anschließend werden Steuerungspläne erstellt, welche die Produktion auf ein stabiles, optimiertes Niveau bringen. So entwickelt sich der aktuelle Anlagenstatus hin zu einem optimalen Status.
„All dies ist mithilfe von modernsten maschinellen Lernverfahren möglich, mit welchen OMNI erkennt, wie sich eine kleine Veränderung in einem beliebigen Prozessschritt auf alle nachgelagerten Prozessschritte auswirken kann. Die Prozessschritte werden so nicht mehr isoliert betrieben und gesteuert. Mit OMNI kann gemessen werden, wie hoch das erwartete Ausmaß der Auswirkungen auf die Produktion ist.
Im Wesentlichen weist Herr Cronje darauf hin, dass KI Herstellern der Schwerindustrie eine echte Investitionsrendite liefert. „Wir haben beeindruckende Ergebnisse erzielt. Eine große Gießerei beispielsweise konnte ihren internen und externen Schrott pro Jahr um eine Summe von mehr als 1 Million $ senken. Eine Autolackiererei wiederum konnte ihre Bolzen- und Punktschweißfehler um mehr als 50 % verringern.“
Außerdem animierte Herr Cronje die Hersteller dazu, Erkenntnisse aus ihren historischen Produktionsdaten zu gewinnen und nicht einfach davon auszugehen, dass diese wertlos seien. „Wir müssen aus historischen Daten, SPS und sogar von alten Logbüchern lernen, um das kollektive Wissen und die Erfahrung aller Mitarbeiter zu nutzen, die in der Vergangenheit den Betrieb des Werkes beeinflusst haben. Diese jahrelange Betriebserfahrung darf nicht verloren gehen. Stattdessen sollten wir sie institutionalisieren, damit die aktuelle und künftige Belegschaft des Herstellers davon profitieren kann.“
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Ganz einfach vor Überspannung schützen
bodohann, 14:25h
Überspannungsschutz pur kombiniert mit einer Loop-Disconnect Funktion zur einfachen Wartung und Inbetriebnahme - diese Features bietet das neue M-LB-2000-System und eignet sich damit ideal für Anwendungen, bei denen lediglich eine Minimalspezifikation gefordert ist.
Ideal für Anwendungen mit Minimalspezifikationen: die Module der M-LB-2000 Familie
Auch zum Upgrade von Reihenklemmen mit Überspannungsschutz lässt sich das M-LB-2000 einsetzen. Die Reihenklemmen lassen sich platzneutral durch die nur 6,2 mm schmalen Module ersetzen. Die einteiligen Geräte werden auf Standard-Hutschienen montiert, sind zugelassen für Anwendungen bis SIL 3 und verfügen über Zertifikate nach ATEX und IECEx bis Zone 1. Damit ergänzt das M-LB-2000 System optimal das High-Überspannungsschutzsystem M-LB-5000, das als zweiteiliges System über Diagnosefunktionen verfügt.
Das M-LB-5000 mit Condition Monitoring Funktion verfügt über eine patentierte Diagnosefunktion und erfasst über einen speziellen Algorithmus die unterschiedlichen Belastungssituationen, die zu einem Verschleiß des Überspannungsschutzes führen. Das optimiert die Verfügbarkeit der Schutzfunktion und damit auch die der Anlage und minimiert gleichzeitig die Wartungskosten. Die Ampelanzeige an jedem Schutzmodul minimiert den Prüfaufwand enorm, da der Fehler sehr einfach einem spezifischen Signalkreis zugeordnet werden kann.
Auch im Wartungsfall bietet dieses Systems deutliche Vorteile im Vergleich zu anderen Lösungen. So führt das Abziehen des Schutzmoduls dank des Basismoduls auf der Hutschiene zu keiner Signalunterbrechung - ein Schutzmodul lässt sich daher austauschen, ohne den Anlagenbetrieb zu beeinträchtigen. Soll der Signalkreis hingegen bewusst unterbrochen werden, beispielsweise für Isolationsprüfungen während der Inbetriebnahme, wird das Schutzmodul einfach um 180 Grad gedreht aufgesteckt. In diesem Fall wird der Signalkreis durch eine integrierte Trennfunktion unterbrochen.
Automatisierung ist unsere Welt. Perfekte Anwendungen sind unser Ziel.
Forschergeist, unternehmerischer Weitblick und der Glaube an die eigenen Fähigkeiten – mit diesem Kapital gründeten Walter Pepperl und Ludwig Fuchs 1945 eine kleine Radiowerkstatt in Mannheim. Gewonnene Erfahrungen wurden zu neuen Ideen, die Freude an Weiterentwicklungen für die Kunden hielt an und führte schließlich zur Erfindung des Näherungsschalters. Diese Innovation bedeutete die Initialzündung für eine Erfolgsgeschichte. Heute ist das Unternehmen Pepperl+Fuchs bei Kunden in aller Welt als Pionier und Innovator im elektrischen Explosionsschutz und der Sensorik bekannt. Unser Hauptaugenmerk liegt dabei stets auf Ihren individuellen Bedürfnissen: Mit Leidenschaft für die Automation und wegweisenden Technologien begleiten wir Sie partnerschaftlich in die Zukunft. Wir verstehen die Anforderungen Ihrer Märkte, entwickeln spezifische Lösungen und fügen uns in Ihre Prozesse ein.
Mehr Information finden Sie auf unserer Webseite unter:
www.pepperl-fuchs.de
Ideal für Anwendungen mit Minimalspezifikationen: die Module der M-LB-2000 Familie
Auch zum Upgrade von Reihenklemmen mit Überspannungsschutz lässt sich das M-LB-2000 einsetzen. Die Reihenklemmen lassen sich platzneutral durch die nur 6,2 mm schmalen Module ersetzen. Die einteiligen Geräte werden auf Standard-Hutschienen montiert, sind zugelassen für Anwendungen bis SIL 3 und verfügen über Zertifikate nach ATEX und IECEx bis Zone 1. Damit ergänzt das M-LB-2000 System optimal das High-Überspannungsschutzsystem M-LB-5000, das als zweiteiliges System über Diagnosefunktionen verfügt.
Das M-LB-5000 mit Condition Monitoring Funktion verfügt über eine patentierte Diagnosefunktion und erfasst über einen speziellen Algorithmus die unterschiedlichen Belastungssituationen, die zu einem Verschleiß des Überspannungsschutzes führen. Das optimiert die Verfügbarkeit der Schutzfunktion und damit auch die der Anlage und minimiert gleichzeitig die Wartungskosten. Die Ampelanzeige an jedem Schutzmodul minimiert den Prüfaufwand enorm, da der Fehler sehr einfach einem spezifischen Signalkreis zugeordnet werden kann.
Auch im Wartungsfall bietet dieses Systems deutliche Vorteile im Vergleich zu anderen Lösungen. So führt das Abziehen des Schutzmoduls dank des Basismoduls auf der Hutschiene zu keiner Signalunterbrechung - ein Schutzmodul lässt sich daher austauschen, ohne den Anlagenbetrieb zu beeinträchtigen. Soll der Signalkreis hingegen bewusst unterbrochen werden, beispielsweise für Isolationsprüfungen während der Inbetriebnahme, wird das Schutzmodul einfach um 180 Grad gedreht aufgesteckt. In diesem Fall wird der Signalkreis durch eine integrierte Trennfunktion unterbrochen.
Automatisierung ist unsere Welt. Perfekte Anwendungen sind unser Ziel.
Forschergeist, unternehmerischer Weitblick und der Glaube an die eigenen Fähigkeiten – mit diesem Kapital gründeten Walter Pepperl und Ludwig Fuchs 1945 eine kleine Radiowerkstatt in Mannheim. Gewonnene Erfahrungen wurden zu neuen Ideen, die Freude an Weiterentwicklungen für die Kunden hielt an und führte schließlich zur Erfindung des Näherungsschalters. Diese Innovation bedeutete die Initialzündung für eine Erfolgsgeschichte. Heute ist das Unternehmen Pepperl+Fuchs bei Kunden in aller Welt als Pionier und Innovator im elektrischen Explosionsschutz und der Sensorik bekannt. Unser Hauptaugenmerk liegt dabei stets auf Ihren individuellen Bedürfnissen: Mit Leidenschaft für die Automation und wegweisenden Technologien begleiten wir Sie partnerschaftlich in die Zukunft. Wir verstehen die Anforderungen Ihrer Märkte, entwickeln spezifische Lösungen und fügen uns in Ihre Prozesse ein.
Mehr Information finden Sie auf unserer Webseite unter:
www.pepperl-fuchs.de
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