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Bei Pixel-Plus werden Datenströme von mehrdimensionalen TOF («Time-of-Flight») - Sensoren mit den Signalen von hochauflösenden Farbkameras kombiniert, so dass von realen Objekten digitale Repräsentationen entstehen. Diese «digitalen Zwillinge» bieten einen deutlich höheren Informationsgehalt als reine Kamera- oder Sensorlösungen.

Zusammen mit dem Linz Center of Mechatronics (LCM) wird ein innovativer digitaler Ansatz für hydraulische Sinterpressen präsentiert, mit welchem signifikante Energie-Einsparungen erreicht werden. Zusätzlich stellt eine Cloud-Vernetzung Sensor-Daten ortsunabhängig bereit und ermöglicht so ein effektives Zustands-Monitoring um zentral Wartungseinsätze zu optimieren und ungeplante Stillstände zu vermeiden.

Das gemeinsam mit der Lufthansa-Technik betriebene Joint-Venture 3D-Aero zeigt eine leistungsfähige 3D-Inspektion von Aerospace-Bauteilen¤ Wegen der schieren Größe der zu prüfenden Objekte kommt hier die Messtechnik mit höchster Präzision zum Objekt und nicht umgekehrt.

Die IO-Link Master-Baugruppe ICE3 bringt als Alleinstellungsmerkmal einen integrierten OPC UA Server mit. Damit kann über das Standard-Protokoll für Industrie 4.0 eine durchgängige Kommunikation von der Sensor-/Aktor-Ebene bis in Cloud-Strukturen aufgebaut werden. Die Multi-Link® Technologie bietet dafür einen zweiten Datenpfad, der parallel zur echtzeit-kritischen Kommunikation auf der Steuerungsebene zur Verfügung steht.

Pepperl+Fuchs zählt zu den weltweit führenden Unternehmen für industrielle Sensorik und Explosionsschutz. Im intensiven Austausch mit unseren Kunden entstehen seit mehr als 70 Jahren immer neue Komponenten und Lösungen, die ihre Anwendungen ideal unterstützen. Zum Zukunftsthema Industrie 4.0 entwickeln wir innovative Technologien, die den Weg zu vernetzter Produktion und zum Datentransfer über alle Hierarchieebenen hinweg ebnen - auch über die Unternehmensgrenzen hinaus.

Industrielle Sensorik: Branchen im Fokus Marktspezifische Lösungen prägen ein breites Portfolio an industriellen Sensoren, das alle Applikationen moderner Automatisierungstechnik lückenlos erfüllt. Von induktiver und kapazitiver Sensorik bis hin zu optoelektronischen Sensoren, hoch präziser Ultraschall-Technologie, Identifikationssystemen und vielem mehr bietet Pepperl+Fuchs alle gängigen Wirkprinzipien in großer technischer Vielfalt.
Sensorik4.0® macht Industrie 4.0-fähige Sensortechnologie verfügbar. Mit unseren Technologien können Sensoren problemlos horizontal innerhalb des Produktionsprozesses kommunizieren und vertikal Daten austauschen - bis in übergeordnete Informationssysteme wie MES oder ERP.

Explosionsschutz: Sichere Anwendungen
Auch die Komponenten und Lösungen für explosionsgefährdete Bereiche sind exakt auf die Applikationen der Zielmärkte abgestimmt. Sie gewährleisten höchste Anlagenverfügbarkeit bei maximaler Sicherheit. Trennbarrieren, Signaltrenner, Remote I/O- oder Feldbus-Infrastrukturen, Bedien- und Beobachtungssysteme sowie weitere Technologien stellen bis hin zu zertifizierten Gesamtpaketen eine Fülle an Lösungen für alle Zündschutzarten und Anwendungen bereit.
Ex-Schutz4.0 - damit bringen wir im Sinne von Industrie 4.0 vernetzte Produktionsstrukturen in die Prozessindustrie. Mit Konzeptstudien wie Ethernet for Process Automation wird die durchgängige Kommunikation über alle Ebenen eines Automatisierungssystems via Ethernet realisierbar - erstmals bis in die Feldebene hinein.

Seit Wochen näht Melanie Ehrich-Wolter aus Gleidingen bei Hannover Behelfsmasken für die Kinderherzklinik in der Medizinischen Hochschule Hannover (MHH). Sie kennt seit langer Zeit die wichtige Arbeit dieser Abteilung, denn ihre Tochter Jasmin kam vor 20 Jahren mit einem schweren Herzfehler auf die Welt und war dort immer wieder wochenlang Gast.
Ihr Herzfehler: Hypoplastisches Linksherz-Syndrom, ein relativ seltener, aber besonders schwerer angeborener Defekt. Bereits als Baby musste Jasmin mehrfach operiert werden: Sie hat drei schwere Operationen hinter sich, unzählige Untersuchungen, lange Klinikaufenthalte. Zuerst in Tübingen, dann in Hannover. Und seit ihrem 12. Lebensjahr wartete sie auf ein neues Herz. Trotz ihrer eigenen Not engagierte sie sich schon als Schülerin für den Verein „Kleine Herzen Hannover“ und sammelte Spenden für die Vereinsprojekte. Ob in ihrer Schule, bei Aktionen oder Festen mit den „Kleinen Herzen Hannover“ - Jasmin war oftmals mit ihren Eltern dabei und konnte selbst über ihre Herzensgeschichte berichten. So auch auf einer Preisverleihung in Hannover, als sie für ihr Engagement zugunsten „Kleine Herzen“ den Anerkennungspreis für Freiwillige „Leinestern“ erhielt.

„Jasmin gab niemals auf. Sie ist tapfer und mutig und beeindruckte alle auch durch ihre Dankbarkeit, die sie immer wieder zeigte,“ betont Ira Thorsting, Vorsitzende „Kleine Herzen Hannover“. Helfen - trotz eigener Not. Sich für andere Menschen zu engagieren, um etwas von dem zurückzugeben, was sie Gutes in ihrem Leben erfahren hat - das sind auch heute noch die Motive für die junge Frau und natürlich auch für ihre Mutter. Und deshalb näht Melanie Ehrich-Wolter für die MHH-Kinderherzklinik Behelfsmasken: „Ich will helfen in dieser schlimmen Zeit, und Masken nähen ist für mich machbar. Jasmin und ich können leider nicht für andere einkaufen oder etwas erledigen, da wir ja selbst Risikopatienten sind,“ erklärt Melanie Ehrich-Wolter. Und weiter: „Doch ich hoffe, dass jede einzelne Maske einen Menschen findet. Denn jeder sollte eine tragen, um andere und sich selbst zu schützen.“

„Jede Woche bin ich zur Kontrolle in der Kinderherz-Ambulanz in der Medizinischen Hochschule Hannover,“ berichtet Jasmin, die fast fünf Jahre auf ein Spenderherz wartete, seit nunmehr drei Jahren mit einem Spenderherz lebt und derzeit eine kaufmännische Ausbildung absolviert. Bei ihrem letzten Besuch vor ein paar Tagen in der MHH übergab sie auf der Kinderherz-Station 130 selbstgenähte Behelfsmundschutzmasken, die ihre Mutter in den letzten Wochen angefertigt hatte. „Das Team freut sich über die Handarbeiten und über das herzliche Engagement von Herzkind Jasmin und ihrer Mutter, für die die Medizinische Hochschule Hannover ein Ort der Rettung wurde,“ betont Ira Thorsting von „Kleine Herzen Hannover“.

2013 machte der Verein den Fernsehjournalisten Michael Heuer auf das Herzkind Jasmin aufmerksam, die er dann einige Jahre filmisch begleitete - bis Jasmin endlich im Jahr 2017 ein neues Herz erhielt. „Ein herzkrankes Kind bedeutet: Das ist ein Kind, das gerade auf die Welt gekommen ist und schon darum ringt, am Leben zu bleiben. Eigentlich ein Gegensatz, der größer kaum denkbar ist. Und doch ist dieser Gegensatz Realität in vielen Familien. Ein Kind – so oft mit so viel Zuversicht geboren – kämpft um das Überleben,“ so Filmemacher Michael Heuer, der über Jasmin und über das Thema „Organspende“ zwei NDR-Dokumentationen veröffentlichte, für die er vom Bundesverband Herzkranke Kinder ausgezeichnet wurde.

Mit der High-Performance-Drehmaschine MAXXTURN 45 bietet EMCO die perfekte Lösung für die wirtschaftliche Komplettbearbeitung von der Stange, mit der sich erhebliche Produktivitätssteigerungen erzielen lassen. Dafür sorgen hochdynamische Antriebssysteme. Angenehmer Nebeneffekt: die nötige Präzision und Steifigkeit für die Produktion aufwendiger Dreh- und Frästeile ist auch gewährleistet.

Hallein - Die MAXXTURN Familie besteht inzwischen aus fünf Mitgliedern: der MAXXTURN 25, 45, 65, 95 und 110. Während die kleineren drei High-Performance-Drehzentren mit der Gegenspindel die perfekte Lösung für die wirtschaftliche Komplettbearbeitung von Stangen- und Futterteilen darstellen, konzentrieren sich die MAXXTURN 95 und 110 auf die Zerspanung von Wellen- und Flanschteilen. Ausgestattet mit einer Y-Achse, angetriebenen Werkzeugen, einer hochgenauen C-Achse und sehr schnellen Eilgängen hat die MAXXTURN-Serie alles, was der Kunde braucht, um komplexe Dreh-Frästeile perfekt herzustellen.

Umfangreiches Teilespektrum
Je nach Ausführung bietet die MAXXTURN 45 die Grundlage für eine rationelle Teilefertigung von Präzisions- und Drehfrästeilen. Die Bandbreite der gefertigten Werkstücke reicht von Hydraulik-/Pneumatik-Komponenten über Maschinen sowie Motoren- und Fahrzeugteilen hin zu Elementen der Medizintechnik oder der Befestigungs- und Fördertechnik. Auch Gleit- und Wälzlagerteile uvm. können produziert werden.

Individuelle Automatisierung
Für die automatische Be- und Entladung steht ein Schwenklader zur Verfügung. Diese äußerst kompakte und integrierte Beladeeinrichtung wird über die Maschinensteuerung angesteuert. Eine Schwenkbewegung und eine Linearbewegung angetrieben mit Servomotoren garantieren einfaches und schnelles Rüsten. Vorgeformte Rohteile lassen sich somit auch lageorientiert in die Spannmittel einsetzen. Die Fertigteile werden nach der Fertigbearbeitung über die Teileauffangvorrichtung aus der Maschine transportiert und abgelegt.

Für die Stangenbearbeitung bietet EMCO zwei verschiedene Lader: Der Schwenklader als eine universelle Beladeeinrichtung für vorgeformte Rohteile jeder Art und den Kurzstangenlader SL1200 als perfekte Lösung zum automatischen Nachschieben und Nachladen von abgelängtem Stangenmaterial.

Die Highlights der MAXXTURN-Bauserie
Die Y-Achse ist bei der gesamten MAXXTURN-Serie in den Maschinenaufbau integriert. Dies garantiert maximale Stabilität sowie höchste Präzision aller gefertigten Teile. Die extrem breiten Führungsabstände der Y-Achse bewirken ein stabiles Drehen und geben dem Anwender noch mehr Möglichkeiten zur Komplettbearbeitung.

Der Messtechnikexperte Rohde & Schwarz stattet Acconeer, Spezialist für kohärente Impulsradarsensoren (Pulsed Coherent Radar, PCR) und IoT mit dem R&S FSW85 Signal- und Spektrumanalysator aus.

Acconeer benötigt den R&S FSW85 für die Entwicklung seines energieeffizienten kohärenten Impulsradarsensor A111, der im unlizenzierten 60-GHz-Frequenzband arbeitet und besonders für IoT-Anwendungen geeignet ist.

LEMO-Steckverbinder sind vor allem für ihre Push-Pull-Steckverbinder bekannt. Mit den neuen Harpoon-Massebeinchen von LEMO können unterschiedliche Apparatedosen bzw. Buchsen einfach vorinstalliert werden.

Die neuen Press-Fit-Kontakte sparen während der Vormontage Zeit, da keine Unterlegscheiben positioniert und vier M1.6-Schrauben angezogen werden müssen. Der Steckverbinder wird einfach entsprechend ausgerichtet und festgedrückt. Durch die Vormontage kann der Monteur oder der Endkunde die PCB-Platine einfach umdrehen und die Teile durch die Reflow-Lötanlage laufen lassen.
Diese Lösung ist für Winkelprintbuchsen und gerade Printapparatedosen der Serien 0B und 1B vorgesehen. Die aktuelle Bauweise ist speziell auf Platinen mit einer Dicke von 1,6 mm ausgelegt.

Hundert Jahre Forschung und Innovation

Das 1920 gegründete Unternehmen, jetzt geführt von Christian-Xavier Latty, dem Enkel des Firmengründers, gilt nun ein Jahrhundert später als französischer Marktführer im Bereich der industriellen Dichtungen. Die Produkte von Latty stellen sicher, dass industrielle Verfahren perfekt abgedichtet bleiben.

Heute sind sie aus vielen Sektoren wie der Lebensmittelverarbeitung, dem Petrochemiesektor, dem Bergbau und der Nuklearindustrie nicht mehr wegzudenken. Die Groupe Latty hat sich damit einen Namen gemacht, die strengsten Qualitäts- und Sicherheitsvorschriften einzuhalten, um die Produktzuverlässigkeit zu gewährleisten. Auch aufgrund ihres fundierten Fachwissens in der Erstellung, Erforschung und Entwicklung von Dichtungslösungen und der kontinuierlichen Weiterentwicklung ihrer Herstellungsprozesse genießt sie einen hervorragenden Ruf.

In dieser hart umkämpften Branche sticht die Groupe Latty besonders dadurch hervor, dass sie den Fokus auf ihre Dienstleistungen setzt und stets ein offenes Ohr für seine Kunden hat, wie es nur ein mittelständisches Unternehmen kann. Gleichzeitig investiert sie jährlich 5 % ihres Umsatzes in die Forschung und Entwicklung.
Darüber hinaus verfügt das Unternehmen über ein eigenes Prüflabor, um die Produkte vor der Markteinführung unter optimalen Nutzungsbedingungen prüfen zu können oder sie in den Geräten der Kunden für die Zulassung und Genehmigung zu testen.

Die französische Groupe Latty setzt sich aus der Firmenzentrale in Orsay in der Region Paris sowie einer Produktionsanlage und einem F&D-Labor in Brou im Departement Eure-et-Loir zusammen. Neben dem Verkaufsteam aus technischen Vertriebsingenieuren und Verkaufsleitern arbeiten täglich weitere 160 Mitarbeiter bei Latty in der Betreuung der Kunden. Außerdem steht ein erstklassiges lokales Netzwerk aus etwa hundert Händlern, Fräsunternehmen und Multi-Service-Kompetenzzentren zur Verfügung.

Die Groupe Latty erzielt einen Großteil ihres Umsatzes durch die Exporte ihrer zehn Niederlassungen, von denen manche über eigene Produktionsanlagen oder Multiservice-Kompetenzzentren verfügen. Das mittelfristige Ziel besteht darin, insbesondere durch die Gründung neuer Niederlassungen den Marktanteil auf den Exportmärkten zu erhöhen und gleichzeitig die rege Geschäftstätigkeit in Frankreich aufrechtzuerhalten. Vor diesem Hintergrund hat die Gruppe die Eröffnung zweier neuer Niederlassungen in Indien und Brasilien angekündigt.

Erfahrene Bediener können ein Fahnenetikett in 15 Sekunden drucken und manuell an einem Kabel anbringen.

Mit dem neuen BradyPrinter A5500 Fahnen-Druckapplikator lässt sich die Produktionsleistung hingegen erheblich steigern, denn die Kabelkennzeichnung dauert hierbei nur noch 5 Sekunden.

Produktionsleistung erhöhen und Geld sparen
Der BradyPrinter A5500 trägt dazu bei, die Produktionsleistung und Kennzeichnungsqualität zu erhöhen, indem er Fahnenetiketten automatisch druckt und anbringt. Er kann Kabel in 5 Sekunden kennzeichnen, sodass es nicht mehr erforderlich ist, Etiketten vorab zu drucken und mühsam per Hand anzubringen. Damit lassen sich die Kosten erheblich senken. Der BradyPrinter A5500 unterstützt bei Barcodes, Logos und Diagrammen eine Druckqualität von 300 dpi und bringt zuverlässige Kabelfahnen an, die eine große Informationsfülle umfassen können.

Eine Vielzahl von Kabeln
Der BradyPrinter A5500 ist sehr flexibel und kann ohne Anpassung Kabel mit einem Durchmesser von 1,52 mm bis 15,24 mm kennzeichnen sowie Etiketten mit einer Breite bis 50,8 mm und einer Länge zwischen 19,05 mm und 76,20 mm anbringen. Der Farb-Touchscreen und die moderne Benutzeroberfläche tragen zusätzlich zur Flexibilität und Benutzerfreundlichkeit bei.

Einfach zu implementieren
Dank USB-Anschlüssen und Ethernet-Verbindung lässt sich der BradyPrinter A5500 ganz praktisch in eine Vielzahl von Produktionsumgebungen eingliedern. In Kombination mit den Brady Workstation-Apps zur einfachen Gestaltung von Fahnenetiketten, Barcode-Erstellung und Serialisierung kann der BradyPrinter A5500 die Effizienz betrieblicher Abläufe erheblich steigern.

Das französische Unternehmen Emitech betreibt zur Prüfung medizintechnischer Geräte zwei Labore. Eines davon befindet sich in Montpellier, das andere, von der französischen Akkreditierungsstelle Cofrac zugelassene in Chassieu, Frankreich.

An beiden Standorten können Parameter wie die elektromagnetische Verträglichkeit, die Strahlenbelastung sowie die Sicherheit verschiedener medizintechnischer Geräte überprüft werden. Aufgrund der verschiedenen eingesetzten Prüfverfahren ist eine für die Vermarktung in Europa wichtige CE-Kennzeichnung oder eine für den weltweiten Vertrieb relevante Zertifizierung nach einem CB-Verfahren möglich.
Zudem werden die Geräte auch vor Ort, d.h. innerhalb und außerhalb Frankreichs, auf ihre Funktionsfähigkeit hin überprüft, bevor es zu einer Zertifizierung kommt.

Im Medizinsektor gelten besonders strenge Anforderungen, was die Prüfung und Zertifizierung von Geräten angeht. Der Standort Chassieu hat sich dadurch einen Namen gemacht, dass hier die unterschiedlichsten Verfahren durchgeführt werden können. So ist das Labor befugt, medizintechnische Geräte nach dem CB-Verfahren zu überprüfen (CB-MED) und die elektromagnetische Verträglichkeit derselben zu bescheinigen (CB-EMC/MED).

Wenn sich der Zulieferer zu permanenter Innovation, exzellenten Fertigungsprozessen und perfekter Qualität verpflichtet, entstehen die besten ErgebnisseEs gibt viele Gründe dafür, dass die aktuellen Pkw-Generationen im Vergleich zu älteren Modellen ein deutlich besseres Fahr- und Lenkverhalten bieten.
Ein wichtiger Grund ist die Nutzung modernster Lenk- und Aufhängungskomponenten, die von Grund auf für ein optimales «Feeling» und Ansprechverhalten der Lenkung entwickelt wurden. Wenn eine dieser Komponenten ersetzt werden soll oder muss, entscheidet die Auswahl der Herstellermarke über das Fahrverhalten, die Zuverlässigkeit und Sicherheit des Fahrzeugs - und damit auch über die Zufriedenheit des Autobesitzers mit seinem Fahrzeug.

Als ein weltweit führender Hersteller von Lenkungs- und Aufhängungsteilen hat sich MOOG innerhalb von 100 Jahren stets durch die Entwicklung von Produkten ausgezeichnet, die deutliche Vorteile gegenüber Wettbewerbsprodukten bieten. Eine Voraussetzung dafür ist das Bestreben, dem Kfz-Handwerk und den Autofahrern immer wieder besondere Leistungen zu bieten. Das beginnt bei intensiven Forschungs- und Entwicklungsarbeiten bei jedem einzelnen OEM-Projekt und endet noch lange nicht bei der Auswahl der besten Werkstoffe und der «Best in class»-Fertigung mit extrem hohen Qualitätsniveau.

Davor Horvat, Business Line Leader, Steering and Suspension, EMEA: «Aus Sicht des Laien unterscheiden sich Lenkungs- und Aufhängungsteile verschiedener Marken kaum. Aber wenn dieses Teil aus einer MOOG-Verpackung stammt, können sich Werkstattbesitzer und Techniker darauf verlassen, dass der Einbau zur allgemeinen Zufriedenheit führen wird. Denn MOOG gibt ihnen die Gewissheit, leistungsfähigere, langlebige und sichere Teile in die Fahrzeuge ihrer Kunden einzubauen.»

Dieser Vorteil ist das Ergebnis der Nutzung von innovativen Lenk- und Aufhängungstechnologien in Kombination mit modernsten Fertigungs- und Qualitätssicherungsprozessen. Viele MOOG-Komponenten für den europäischen Markt werden in der hochmodernen Fertigungsstätte in Barcelona, Spanien montiert. Eine umfassende interne Qualitätskontrolle gewährleistet, dass jedes Teil selbst unter anspruchsvollsten Betriebsbedingungen perfekte Performance bringt.

Ebenso entscheidend ist die Innovation in der Bauteilentwicklung - zum Beispiel die neue Hybrid Core-Technologie. Bei ihr wird eine Kohlefaserverstärkung eingesetzt, um die Haltbarkeit von Lagerungen in Querlenkern, Kugelgelenken, Spurstangenköpfen und Axialstäben deutlich zu erhöhen. Die Kugelbolzen, die in den Teilen zum Einsatz kommen, werden induktionsgehärtet. Das ermöglicht eine fünffache Erhöhung der Oberflächenhärte, was wiederum die Festigkeit der Bolzen verdoppelt. Ein zusätzlicher Vorteil der Hybrid Core technologie: Sie minimiert das allmählich zunehmende Spiel in der Lenkung.

Damit stellt, so Horvat, diese Technologie einen weiteren wichtigen Meilenstein in der MOOG-Geschichte dar - und sie setzt einen neuen Maßstab in Produktleistung und Haltbarkeit bei Aftermarket-Komponenten. Sein Fazit: «MOOG hat sich das Vertrauen der Kunden verdient und hart erarbeitet - durch permanente Fokussierung auf Innovation, Qualität und Leistung. Auf dieser Tradition bauen wir auf und führen sie weiter - mit jedem Teil, das in einer MOOG-Box ausgeliefert wird.»

Viele Industrieunternehmen planen die Umstellung auf die vollständig autonome Fertigung. Denn die Digitalisierung einer Fertigung, so die Überzeugung, wird zu Produktivitätssteigerungen führen. Da die Daten immer leichter auch produktionsübergreifend erhoben und ausgewertet werden können, lässt sich das Ziel einer vollständig autonomen Fertigung vermutlich schon in fünf Jahren erreichen.

Die vorliegenden Ausführungen befassen sich damit, wie der Weg zur autonomen Fertigung typischerweise aussieht und welche Methoden und Ansätze sich in der Praxis bereits bewährt haben.

Ein Überblick über die Produktionssysteme im Kontext von Industrie 4.0
Wenn man das Konzept Industrie 4.0 genau verstehen will, muss man sich zunächst fragen, wie die neuen Produktionssysteme eigentlich entstanden sind und was bisher unternommen wurde, um Durchsatz und Effizienz in einer Fertigung zu steigern.

Ein erster Schritt in Richtung autonome Fertigung wurde mit der robotergestützten Prozessautomatisierung (RPA) unternommen. Dabei werden sich wiederholende Arbeitsschritte automatisiert, um die Durchsatzrate zu verbessern. Interessant ist, dass dieser Automatisierungsschritt keineswegs zu Qualitätssteigerungen, sondern lediglich zu einer Verfestigung bestehender Abläufe führt, denn schließlich werden dabei repetitive Vorgänge bis ins letzte Detail wiederholt. Mit der robotergestützten Prozessautomatisierung werden folglich zwar einerseits zehnmal so viele gute Teile produziert, andererseits steigt jedoch gleichzeitig auch die Fehlerquote. Wurden bislang bei einem bestimmten Teilprozess derzeit beispielsweise 1.000 fehlerhafte Teile produziert, sind es mit der RPA 10.000. Mit anderen Worten: Die Durchsatzrate steigt, was sehr zu begrüßen ist, nicht aber die Produktqualität.

Im nächsten Schritt rückten die Hersteller von diesem einfachen Automatisierungskonzept ab und bezogen alle Prozessdaten stärker in die Planung und Programmierung ihrer Produktionssysteme ein. So konnten Produktionsabläufe durch den Rückgriff auf gesammelte Datensätze, die Nutzung speicherprogrammierbarer Steuerungen (SPS) usw. sehr viel genauer analysiert werden. Dies führt dazu, dass die Abläufe genauer überwacht werden können, wodurch wiederum weniger unterschiedliche Fehler auftreten und die Anzahl der Fehler insgesamt sinkt. Die Arbeit des Maschinenbedieners wird dadurch jedoch sehr anspruchsvoll, da er immer noch die letzte Kontrollinstanz ist.

Flexible Leiterplatten haben viele Vorteile. Ihre Bestückung und insbesondere die Montage ist allerdings recht aufwendig. HARTING hat basierend auf der 3D-MID-Technologie eine neue Lösung entwickelt, die Flex-Leiterplatten ersetzen kann. Durch einen Bauteil-Träger können bis zu zwei Drittel der Kosten eingespart werden. Beim MID-Herstellungsprozess wird der Kunststoffträger mit einem kundenspezifischen Leiterbahnlayout versehen, auf welchem anschliessend elektronische Komponenten bestückt werden.

Flexible Leiterplatten aus dünnen Polyimidfolien haben sich durch die flexiblen Einsatzmöglichkeiten in vielen Produktbereichen durchgesetzt. Ihre Bestückung und Montage erfordert allerdings einen erhöhten Handlingsaufwand. Hier setzt ein neuentwickelter Bauteil-Träger von HARTING an.

Ein standardisierter Bauteil-Träger für elektronische Bauteile
HARTING hat einen Bauteilträger entwickelt, der direkt mit elektronischen Bauteilen bestückt werden kann und somit flexible Leiterplatten ersetzt. Der Bauteil-Träger dient als Verbindungselement zwischen der Leiterplatte (PCB) und elektronischen Bauteilen, wie LEDs, ICs, Fotodioden oder Sensoren.

Die bestückten Bauteil-Träger werden in Blister-Gurten auf Rollen (Tape & Reel) ausgeliefert und können als Standardbauform, wie andere SMD-Elektronikkomponenten, durch eine automatische Bestückung verarbeitet werden. Aktuell sind zwei unterschiedliche Baugrössen verfügbar, auf welchen Elektronikkomponenten mit der Standardbaugrösse SOIC-8 und kleiner bestückt werden können. Darüber hinaus realisiert HARITNG auch kundenspezifische Baugrößen.

Bauteile im 90°-Grad Winkel zur Leiterplatte: Der Bauteil-Träger ist geeignet, wenn elektrische Komponenten wie Sensoren rechtwinklig zur Leiterplatte positioniert werden sollen.

Als Schlüssellieferant für die Herstellung von medizinischen Geräten hat Precision Micro nun als Marktführer im Bereich des photochemischen Ätzens die Produktion von Sensoren und Ventilkomponenten für Beatmungsgeräte um ein Sechsfaches gesteigert.
Das Unternehmen fertigt und liefert in kürzester Zeit den sprunghaften Bedarf von zehntausenden Teilen für Beatmungsgeräte mit Einsatz von Spezial-Anlagen für photochemisches Ätzen. Damit produziert es präzise Teile für Beatmungsgeräte-Hersteller in ganz Europa, die sich aktuell für die Bekämpfung von COVID-19 einsetzen.

Mick Taylor, Geschäftsführer von Precision Micro: Seit die internationale Reaktion auf den Ausbruch des Coronavirus eskaliert ist und die Gesundheitssysteme der einzelnen Länder schnell ihren Bestand an medizinischen Geräten steigern müssen, haben viele Hersteller auf die Produktion von Beatmungsgeräten umgestellt. Im Rahmen der Lieferkette müssen auch wir beweisen, dass wir schnell und zuverlässig die notwendigen Komponenten liefern können und der gesteigerten Nachfrage nachkommen.

Wir sind stolz, unseren Beitrag zu den weltweiten Bemühungen zu leisten und haben einen Teil unserer Produktion entsprechend ausgerichtet, um die nötigen medizinischen Komponenten liefern zu können, die ein hohes Maß an fachmännischer Präzisionsfertigung erfordern. Als Teil dieser entscheidenden Lieferketten möchten wir andere Hersteller darauf aumerksam machen, dass wir sie gerne unterstützen.

Angesichts der beispiellosen Nachfrage nach Beatmungsgeräten ist Precision Micro dank seines photochemischen Ätzverfahrens nun in der Lage der steigenden Nachfrage schnell nachzukommen und die wiederholte Herstellung von präzisen und zuverlässigen Komponenten ohne Kompromisse zu meistern. Als langjähriger Lieferant von Komponenten für die Medizinbranche ist Precision Micro außerdem nach der international anerkannten Norm für Medizingerätehersteller ISO 13485:2016 zertifiziert.

Precision Micro fertigt Jahr für Jahr Millionen von präzise geätzten Produkten, die von sicherheitskritischen Automobilteilen bis hin zu hochleistungsfähigen Komponenten für die Luftfahrt reichen. Das Unternehmen entwickelt komplexe spannungsarme und gratfreie Teile, die anspruchsvollste Spezifikationen erfüllen.