Dienstag, 18. August 2020
Kennametal stellt die Schneidstoffsorte KCS10B für die Bearbeitung von Hochtemperaturlegierungen vor
bodohann, 16:30h
Die neueste Schneidstoffsorte eignet sich bestens für die Drehbearbeitung von Nickel-, Kobalt- und Eisenbasislegierungen für Anwendungen, wie sie beispielsweise in der Luft- und Raumfahrt zum Einsatz kommen.
Die neueste und hochmoderne Schneidstoffsorte KCS10B von Kennametal wurde eigens für die Drehbearbeitung von Superlegierungen auf Nickel-, Kobalt- und Eisenbasis für die Luft- und Raumfahrt und andere Hochtemperaturanwendungen entwickelt.
Das Besondere an der Schneidstoffsorte KCS10B ist, dass auf ein ultrafeinkörniges Hartmetallsubstrat eine neuartige Beschichtung aufgetragen wird. Für die Bearbeitung schwer zerspanbarer Superlegierungen hat das folgende Vorteile: Die Schichthaftung verbessert sich, die Werkzeugstandzeit verlängert sich um bis zu 50%, die Prozesssicherheit steigt und die Produktivität erhöht sich. Mit dem neuen Schneidstoff KCS10B meistert der Anwender mühelos auch jene Herausforderungen, die sich häufig bei der Drehbearbeitung von Hochtemperaturlegierungen stellen, namentlich die Kraterbildung und den Kerbverschleiß im Eingriffsbereich der Schneidplatte. Diese beiden Verschleißarten führen oft zu einem unerwarteten und nicht selten sogar zu einem vollständigen Werkzeugausfall.
Ein besonderes Beschichtungsverfahren
Robert Keilmann, leitender Produktmanager bei Kennametal und zuständig für den Bereich Drehbearbeitung, erklärt, auf welcher Technologie der Erfolg der neuen Schneidstoffsorte beruht: Die besonderen Eigenschaften von KCS10B werden durch ein von Kennametal entwickeltes Verfahren zum Hochenergieimpulsmagnetronsputtern (High-Power Impulse Magnetron Sputtering - High-PIMS-Verfahren) erzeugt. Während die Schneidwerkzeuge beim herkömmlichen PVD-Beschichtungsverfahren mit kleinen Tröpfchen benetzt werden, wird beim High-PIMS-Verfahren ein feiner AlTiN-Nebel erzeugt, der sich als «eine Reihe von extrem dünnen, glatten und verschleißfesten Schichten» auf die Schneidplatten legt.
Die neueste und hochmoderne Schneidstoffsorte KCS10B von Kennametal wurde eigens für die Drehbearbeitung von Superlegierungen auf Nickel-, Kobalt- und Eisenbasis für die Luft- und Raumfahrt und andere Hochtemperaturanwendungen entwickelt.
Das Besondere an der Schneidstoffsorte KCS10B ist, dass auf ein ultrafeinkörniges Hartmetallsubstrat eine neuartige Beschichtung aufgetragen wird. Für die Bearbeitung schwer zerspanbarer Superlegierungen hat das folgende Vorteile: Die Schichthaftung verbessert sich, die Werkzeugstandzeit verlängert sich um bis zu 50%, die Prozesssicherheit steigt und die Produktivität erhöht sich. Mit dem neuen Schneidstoff KCS10B meistert der Anwender mühelos auch jene Herausforderungen, die sich häufig bei der Drehbearbeitung von Hochtemperaturlegierungen stellen, namentlich die Kraterbildung und den Kerbverschleiß im Eingriffsbereich der Schneidplatte. Diese beiden Verschleißarten führen oft zu einem unerwarteten und nicht selten sogar zu einem vollständigen Werkzeugausfall.
Ein besonderes Beschichtungsverfahren
Robert Keilmann, leitender Produktmanager bei Kennametal und zuständig für den Bereich Drehbearbeitung, erklärt, auf welcher Technologie der Erfolg der neuen Schneidstoffsorte beruht: Die besonderen Eigenschaften von KCS10B werden durch ein von Kennametal entwickeltes Verfahren zum Hochenergieimpulsmagnetronsputtern (High-Power Impulse Magnetron Sputtering - High-PIMS-Verfahren) erzeugt. Während die Schneidwerkzeuge beim herkömmlichen PVD-Beschichtungsverfahren mit kleinen Tröpfchen benetzt werden, wird beim High-PIMS-Verfahren ein feiner AlTiN-Nebel erzeugt, der sich als «eine Reihe von extrem dünnen, glatten und verschleißfesten Schichten» auf die Schneidplatten legt.
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