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Wenn sich der Zulieferer zu permanenter Innovation, exzellenten Fertigungsprozessen und perfekter Qualität verpflichtet, entstehen die besten ErgebnisseEs gibt viele Gründe dafür, dass die aktuellen Pkw-Generationen im Vergleich zu älteren Modellen ein deutlich besseres Fahr- und Lenkverhalten bieten.
Ein wichtiger Grund ist die Nutzung modernster Lenk- und Aufhängungskomponenten, die von Grund auf für ein optimales «Feeling» und Ansprechverhalten der Lenkung entwickelt wurden. Wenn eine dieser Komponenten ersetzt werden soll oder muss, entscheidet die Auswahl der Herstellermarke über das Fahrverhalten, die Zuverlässigkeit und Sicherheit des Fahrzeugs - und damit auch über die Zufriedenheit des Autobesitzers mit seinem Fahrzeug.

Als ein weltweit führender Hersteller von Lenkungs- und Aufhängungsteilen hat sich MOOG innerhalb von 100 Jahren stets durch die Entwicklung von Produkten ausgezeichnet, die deutliche Vorteile gegenüber Wettbewerbsprodukten bieten. Eine Voraussetzung dafür ist das Bestreben, dem Kfz-Handwerk und den Autofahrern immer wieder besondere Leistungen zu bieten. Das beginnt bei intensiven Forschungs- und Entwicklungsarbeiten bei jedem einzelnen OEM-Projekt und endet noch lange nicht bei der Auswahl der besten Werkstoffe und der «Best in class»-Fertigung mit extrem hohen Qualitätsniveau.

Davor Horvat, Business Line Leader, Steering and Suspension, EMEA: «Aus Sicht des Laien unterscheiden sich Lenkungs- und Aufhängungsteile verschiedener Marken kaum. Aber wenn dieses Teil aus einer MOOG-Verpackung stammt, können sich Werkstattbesitzer und Techniker darauf verlassen, dass der Einbau zur allgemeinen Zufriedenheit führen wird. Denn MOOG gibt ihnen die Gewissheit, leistungsfähigere, langlebige und sichere Teile in die Fahrzeuge ihrer Kunden einzubauen.»

Dieser Vorteil ist das Ergebnis der Nutzung von innovativen Lenk- und Aufhängungstechnologien in Kombination mit modernsten Fertigungs- und Qualitätssicherungsprozessen. Viele MOOG-Komponenten für den europäischen Markt werden in der hochmodernen Fertigungsstätte in Barcelona, Spanien montiert. Eine umfassende interne Qualitätskontrolle gewährleistet, dass jedes Teil selbst unter anspruchsvollsten Betriebsbedingungen perfekte Performance bringt.

Ebenso entscheidend ist die Innovation in der Bauteilentwicklung - zum Beispiel die neue Hybrid Core-Technologie. Bei ihr wird eine Kohlefaserverstärkung eingesetzt, um die Haltbarkeit von Lagerungen in Querlenkern, Kugelgelenken, Spurstangenköpfen und Axialstäben deutlich zu erhöhen. Die Kugelbolzen, die in den Teilen zum Einsatz kommen, werden induktionsgehärtet. Das ermöglicht eine fünffache Erhöhung der Oberflächenhärte, was wiederum die Festigkeit der Bolzen verdoppelt. Ein zusätzlicher Vorteil der Hybrid Core technologie: Sie minimiert das allmählich zunehmende Spiel in der Lenkung.

Damit stellt, so Horvat, diese Technologie einen weiteren wichtigen Meilenstein in der MOOG-Geschichte dar - und sie setzt einen neuen Maßstab in Produktleistung und Haltbarkeit bei Aftermarket-Komponenten. Sein Fazit: «MOOG hat sich das Vertrauen der Kunden verdient und hart erarbeitet - durch permanente Fokussierung auf Innovation, Qualität und Leistung. Auf dieser Tradition bauen wir auf und führen sie weiter - mit jedem Teil, das in einer MOOG-Box ausgeliefert wird.»

Viele Industrieunternehmen planen die Umstellung auf die vollständig autonome Fertigung. Denn die Digitalisierung einer Fertigung, so die Überzeugung, wird zu Produktivitätssteigerungen führen. Da die Daten immer leichter auch produktionsübergreifend erhoben und ausgewertet werden können, lässt sich das Ziel einer vollständig autonomen Fertigung vermutlich schon in fünf Jahren erreichen.

Die vorliegenden Ausführungen befassen sich damit, wie der Weg zur autonomen Fertigung typischerweise aussieht und welche Methoden und Ansätze sich in der Praxis bereits bewährt haben.

Ein Überblick über die Produktionssysteme im Kontext von Industrie 4.0
Wenn man das Konzept Industrie 4.0 genau verstehen will, muss man sich zunächst fragen, wie die neuen Produktionssysteme eigentlich entstanden sind und was bisher unternommen wurde, um Durchsatz und Effizienz in einer Fertigung zu steigern.

Ein erster Schritt in Richtung autonome Fertigung wurde mit der robotergestützten Prozessautomatisierung (RPA) unternommen. Dabei werden sich wiederholende Arbeitsschritte automatisiert, um die Durchsatzrate zu verbessern. Interessant ist, dass dieser Automatisierungsschritt keineswegs zu Qualitätssteigerungen, sondern lediglich zu einer Verfestigung bestehender Abläufe führt, denn schließlich werden dabei repetitive Vorgänge bis ins letzte Detail wiederholt. Mit der robotergestützten Prozessautomatisierung werden folglich zwar einerseits zehnmal so viele gute Teile produziert, andererseits steigt jedoch gleichzeitig auch die Fehlerquote. Wurden bislang bei einem bestimmten Teilprozess derzeit beispielsweise 1.000 fehlerhafte Teile produziert, sind es mit der RPA 10.000. Mit anderen Worten: Die Durchsatzrate steigt, was sehr zu begrüßen ist, nicht aber die Produktqualität.

Im nächsten Schritt rückten die Hersteller von diesem einfachen Automatisierungskonzept ab und bezogen alle Prozessdaten stärker in die Planung und Programmierung ihrer Produktionssysteme ein. So konnten Produktionsabläufe durch den Rückgriff auf gesammelte Datensätze, die Nutzung speicherprogrammierbarer Steuerungen (SPS) usw. sehr viel genauer analysiert werden. Dies führt dazu, dass die Abläufe genauer überwacht werden können, wodurch wiederum weniger unterschiedliche Fehler auftreten und die Anzahl der Fehler insgesamt sinkt. Die Arbeit des Maschinenbedieners wird dadurch jedoch sehr anspruchsvoll, da er immer noch die letzte Kontrollinstanz ist.

Flexible Leiterplatten haben viele Vorteile. Ihre Bestückung und insbesondere die Montage ist allerdings recht aufwendig. HARTING hat basierend auf der 3D-MID-Technologie eine neue Lösung entwickelt, die Flex-Leiterplatten ersetzen kann. Durch einen Bauteil-Träger können bis zu zwei Drittel der Kosten eingespart werden. Beim MID-Herstellungsprozess wird der Kunststoffträger mit einem kundenspezifischen Leiterbahnlayout versehen, auf welchem anschliessend elektronische Komponenten bestückt werden.

Flexible Leiterplatten aus dünnen Polyimidfolien haben sich durch die flexiblen Einsatzmöglichkeiten in vielen Produktbereichen durchgesetzt. Ihre Bestückung und Montage erfordert allerdings einen erhöhten Handlingsaufwand. Hier setzt ein neuentwickelter Bauteil-Träger von HARTING an.

Ein standardisierter Bauteil-Träger für elektronische Bauteile
HARTING hat einen Bauteilträger entwickelt, der direkt mit elektronischen Bauteilen bestückt werden kann und somit flexible Leiterplatten ersetzt. Der Bauteil-Träger dient als Verbindungselement zwischen der Leiterplatte (PCB) und elektronischen Bauteilen, wie LEDs, ICs, Fotodioden oder Sensoren.

Die bestückten Bauteil-Träger werden in Blister-Gurten auf Rollen (Tape & Reel) ausgeliefert und können als Standardbauform, wie andere SMD-Elektronikkomponenten, durch eine automatische Bestückung verarbeitet werden. Aktuell sind zwei unterschiedliche Baugrössen verfügbar, auf welchen Elektronikkomponenten mit der Standardbaugrösse SOIC-8 und kleiner bestückt werden können. Darüber hinaus realisiert HARITNG auch kundenspezifische Baugrößen.

Bauteile im 90°-Grad Winkel zur Leiterplatte: Der Bauteil-Träger ist geeignet, wenn elektrische Komponenten wie Sensoren rechtwinklig zur Leiterplatte positioniert werden sollen.