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Nachfahren der »alten Sachsen«, die
vor über 1.000 Jahren gegen Karl den Großen kämpften? Ihr Name
stiftet bis heute Identität, aber wer waren sie? Das
Braunschweigische Landesmuseum und das Landesmuseum
Hannover spüren in der Landesausstellung 2019 unter der
Schirmherrschaft des Niedersächsischen Ministerpräsidenten Stefan
Weil dem Mythos nach und erzählen die Geschichte des Landes
zwischen Harz und Nordsee im 1. Jahrtausend neu.

Noch im 4. Jahrhundert war der Name »Saxones« eine Bezeichnung für
Piraten und Seeräuber. Erst seit dem 6. Jahrhundert nennen historische
Quellen aus dem Frankenreich auch damalige Bewohner des heutigen
Niedersachsen und Westfalen »Saxones«, also »Sachsen«. Das
Niedersachsenlied (1926) von Hermann Grote besagt, sie hätten ihr Land
bereits gegen den römischen Feldherrn Varus im Jahr 9n. Chr.
verteidigt. Fassbar wird ihre Identität allerdings erst, als sie infolge der
fast 30 Jahre andauernden kriegerischen Auseinandersetzungen mit Karl
dem Großen im 9. Jahrhundert Teil des Frankenreichs wurden und die
dortige Oberschicht eigene politische Ambitionen entwickelte. Nur
wenige Generationen nach Karl dem Großen bestieg mit Heinrich I. ein
sächsischer Adliger den fränkischen Thron. Ihm folgte sein Sohn Kaiser
Otto I., zu seiner Zeit der mächtigste Mann Europas. Im Kloster Corvey
schrieb der Mönch Widukind die Geschichte der Sachsen und begründete so den Mythos. Seine Erzählung fesselt bis
heute und hat lange Zeit Identität gestiftet.

Moderne wissenschaftliche Erkenntnisse bieten überraschend neue
Perspektiven: Archäologen und Historiker haben die Geschichte des 1.
bis 10. Jahrhunderts im heutigen Niedersachsen und in Westfalen
grundlegend revidiert. Dem beliebten Mythos, die alten Sachsen seien
die Vorfahren der heutigen Niedersachsen stellt die Ausstellung das
moderne historische Wissen über die wirkmächtige sächsische Identität des frühen Mittelalters gegenüber. Die bekannte Erzählung von der
Eroberung dieser Gebiete durch den germanischen Stamm der »alten
Sachsen« und die angeblich dort praktizierte frühe Demokratie wurden
kritisch hinterfragt. Der Mythos entpuppte sich dabei nicht nur als
romantisch verklärt, sondern auch als politisch gewollt – und wurde
bereits im frühen Mittelalter genutzt, um Herrschaftsansprüche zu
rechtfertigen.

Die Angehörigen der Oberschicht im Land zwischen Harz und Nordsee
waren mobil und sehr weit vernetzt. Sie wurden zu Impulsgebern im
gesamteuropäischen Geschehen. Gleichzeitig rangen fremde Könige um
die Vorherrschaft im Land, verschiedene Kulturen trafen aufeinander.
Das Ringen um Macht, Einfluss und Wohlstand in den Regionen wurde
dabei nicht mit den Mitteln der Diplomatie geführt: Gewalttätige
Auseinandersetzungen, politische Ehen oder erkaufte Loyalitäten waren
auch damals übliche Instrumente der Politik. Die Entscheidungen
mächtiger Familien stellten die Weichen für die Entwicklung des ganzen
Landes.

AutomationWare denkt und arbeitet schon in einer 5.0-Perspektive. Binnen Jahresende werden die neue Cobots AW aus der neuen 4.0 Industrieanlage herauskommen.


Die neue Factory Ind 4.0

Seit 2002 ist AutomationWare ein Pionier im Bereich der Antriebstechnik (insbesondere elektrische Stellantriebe). In den letzten Jahren hat die Firma eine fortwährende Entwicklung erlebt, und wettet jetzt um fortschrittliche mechatronische Anwendungen.

An Hand der letzten Erfolge hat AutomationWare viel in Forschung und Entwicklung und in fortgeschrittene Design-Tools investiert. Die Produktionsanlage in Maerne di Martellago (VE), mit ihren 5000mq und Maschinen der neuesten Generation, ist der Beweis dafür.

Der Fokus wird sicherlich auf Industrie 4.0 sein. AutomationWare wird Produkte und Komponenten realisieren, die zunehmend Daten liefern können, um die Prozesse und die Effizienz der Maschinen zu verbessern, auf denen die Stellantriebe und Komponenten AW installiert sind.


Der nächste Schritt: AW Cobots

AutomationWare ist in ständiger Entwicklung und hört nicht aus auf Industriesektoren in starkem Wachstum zu setzen, wie z.B. Kollaborative Robotik, die sich auf die Zusammenarbeit von Menschen und Robots gründet: der Grundbegriff der Industrie 5.0.

Die Firma rechnet damit, um ihr Cobot zum Ende 2019 auf den Markt zu bringen. Im Unterschied zu anderen Technologien heutzutage auf dem Markt, ist der Cobot AW mit ganz italienischen Bauelemente geplant und verwirklicht, einschließlich einer sehr fortgeschrittenen Elektronik.

Die Mechanik wird direkt von AutomationWare hergestellt. Dank des beträchtlichen mechatronischen Know-how haben die AW Ingenieure eine sehr flexible Lösung entwickelt. Der Vorteil des neuen Cobot wird das hypertechnologische Gelenk mit integriertem Diagnosesystem sein, das dutzende Konfigurationen ermöglicht.

Zusammen mit dem Verbandsmitglied Alba tooling & engineering präsentierte sich der Fachverband für Schaumkunststoffe und Polyurethane e.V. (FSK) Ende März auf der PSE Europe in München.

Der Fachverband für Schaumkunststoffe und Polyurethane e.V. (FSK) war auf der zweiten Ausgabe der PSE Europe vom 26. bis 28. März in München mit einem eigenen Messestand vertreten. Diesen teilte er mit seinem Verbandsmitglied Albatooling & engineering.

Gemeinsam zeigten sie auf der Internationalen Fachmesse für Polyurethan-Verarbeitung ihre PUR-Kompetenz. „Im innovativen Umfeld der PSE 2019 waren zahlreiche FSK-Mitglieder vertreten. Rund 1/3 der Aussteller zählen zu den internationalen Verbandsmitgliedern die ihre hochinteressanten und innovativen Produkte, Technologien und Unternehmen präsentierten. Flexibilität und Nachhaltigkeit sind zu strategischen Schlüsselfaktoren für Fertigungsunternehmen geworden. Bei der Herstellung von Leichtbauteilen, Dämmstoffen und anspruchsvollen Oberflächen ist Polyurethan oft der nachhaltigere Werkstoff“, erklärt Klaus Junginger, FSK-Geschäftsführer.

Exakt hier setzte das Messekonzept der PSE Europe 2019 mit einem breiten Spektrum an Neuentwicklungen in der PU-Verarbeitung an. Die Fachmesse half PU-Anwendern, neue Chancen und Anwendungsbereiche zu erschließen sowie fundierte Entscheidungen zu treffen, wann der Einsatz von Polyurethan in der Produktion Sinn macht, und wie man dies konkret umsetzt. „Die Aussteller der PSE Europe boten einen repräsentativen Querschnitt durch die gesamte PU-verarbeitende Industrie – darunter Hersteller von Verarbeitungsmaschinen, Rohstofferzeuger, Anbieter von PU-Systemen sowie PU-bezogene Dienstleister und Forschungsinstitute“, bestätigte Andreas Moser, Project & Sales Manager bei dem österreichischen Unternehmen Alba tooling & engineering.

Die internationalen Messebesucher fanden ein umfassendes Angebot an Produktneuheiten und Live-Vorführungen vor - vorgestellt von führenden PUR-Experten und Unternehmen der Branche. Zu den Produkt-Highlights zählten unter anderen PU-Technologien für Leichtbauteile und Schaumkunststoffprodukte, neueste Entwicklungen im Formenbau und Reaktionsspritzguss, biobasierte Materialien und emissionsarme Additive, neu entwickelte Trennmittel und Reinigungsverfahren für Formteile sowie hochpräsize Misch- und Messtechniken. Auch der Sonderbereich „Sustainability Area“, der sich speziell dem Thema Nachhaltigkeit und Recycling widmete, wurde von den Messebesuchern sehr gut angenommen. Darüber hinaus bot eine Reihe von Foren fachspezifische Informationen und ausreichend Raum für Networking und den Austausch von Know-how.

Aus Sicht des Fachverbandes für Schaumkunststoffe und Polyurethane bot die PSE Europe 2019 sowohl für Aussteller wie Messebesucher einen zentralen und interessanten internationalen Marktplatz und eine ideale Business-Plattform für die Branche. „Lag der globale Polyurethan-Markt im Jahr 2015 bei circa 54 Milliarden USD, so soll er im Zeitraum von 2016 bis 2025 nach einer Prognose von grandviewresearch.com, 2017 mit einem CAGR von 7% weiter wachsen“, so Klaus Junginger. Der Einsatz von Polyurethan steigt kontinuierlich. Der Werkstoff ebnet den Weg für neue Lösungen und ist ein wichtiger Wachstumsmotor in verschiedensten Branchen, denn die Einsatzbereiche von PUR sind äußerst vielseitig. Neben klassischen Anwendungen wie in Dämmungen oder Matratzen, ermöglicht er innovative Dämpfungskonzepte in Sportschuhen sowie die Konstruktion von Leichtbaukarosserien für die Elektromobilität. Ferner findet man den Werkstoff in innovativen 3D-Druckern oder medizintechnischen Geräten.

Die neue "Safety"- Sensorfamilie von Pepperl+Fuchs, dem Erfinder des induktiven Näherungsschalters, umfasst vier zylindrische und quaderförmige Baureihen mit Kabel- und Steckeranschluss. Die Sensoren sind nach Maschinenrichtlinie (EN 13849) Performance Level PLd, Kategorie 2 und SIL2 TÜV-zertifiziert. Anwendungen sind Absicherungen von Maschinen und Anlagenteilen sowie sichere Positionserfassung in diesem Umfeld. Induktive Sensoren mit erhöhtem Temperaturbereich sowie erhöhter EMV-Festigkeit und E1-Zulassung für den Einsatz mobiler Maschinen und Fahrzeugen in sicherheitskritischen Bereichen runden dieses neue Portfolio ab.

Diese Sicherheits-Näherungsschalter erfordern kein spezielles codiertes Target und können so mit Standard-Metallbetätigern eingesetzt werden. Die Sensoren von Pepperl+Fuchs besitzen außerdem keine Blindzone und sind damit einfach und ohne zusätzliche Justage montierbar.

Zum Anschluss an ein Sicherheitsmodul oder eine entsprechende Steuerung verfügen die Sensoren über standardisierte OSSD-Ausgänge („Output Signal Switching Device“) für Signal und Diagnose.

Aufgrund der eingesetzten Elektronik haben die induktiven Sicherheitssensoren von Pepperl+Fuchs sehr hohe Sicherheitskennwerte. Damit fallen die regelmäßig notwendigen Funktionsprüfungen wesentlich seltener an. Außerdem erleichtert es die Integration in den Safety-Loop maßgeblich.

Das Portfolio induktiver Safety-Sensoren von Pepperl+Fuchs, zertifiziert nach Maschinenrichtlinie PLd

Pepperl+Fuchs zählt zu den weltweit führenden Unternehmen für industrielle Sensorik und Explosionsschutz. Im intensiven Austausch mit unseren Kunden entstehen seit mehr als 70 Jahren immer neue Komponenten und Lösungen, die ihre Anwendungen ideal unterstützen. Zum Zukunftsthema Industrie 4.0 entwickeln wir innovative Technologien, die den Weg zu vernetzter Produktion und zum Datentransfer über alle Hierarchieebenen hinweg ebnen – auch über die Unternehmensgrenzen hinaus.

Industrielle Sensorik: Branchen im Fokus

Marktspezifische Lösungen prägen ein breites Portfolio an industriellen Sensoren, das alle Applikationen moderner Automatisierungstechnik lückenlos erfüllt. Von induktiver und kapazitiver Sensorik bis hin zu optoelektronischen Sensoren, hoch präziser Ultraschall-Technologie, Identifikationssystemen und vielem mehr bietet Pepperl+Fuchs alle gängigen Wirkprinzipien in großer technischer Vielfalt.
Sensorik4.0® macht Industrie 4.0-fähige Sensortechnologie verfügbar. Mit diesen Technologien können Sensoren problemlos horizontal innerhalb des Produktionsprozesses kommunizieren und vertikal Daten austauschen – bis in übergeordnete Informationssysteme wie MES oder ERP.

Explosionsschutz: Sichere Anwendungen

Auch die Komponenten und Lösungen für explosionsgefährdete Bereiche sind exakt auf die Applikationen der Zielmärkte abgestimmt. Sie gewährleisten höchste Anlagenverfügbarkeit bei maximaler Sicherheit. Trennbarrieren, Signaltrenner, Remote I/O- oder Feldbus-Infrastrukturen, Bedien- und Beobachtungssysteme sowie weitere Technologien stellen bis hin zu zertifizierten Gesamtpaketen eine Fülle an Lösungen für alle Zündschutzarten und Anwendungen bereit.
Ex-Schutz4.0 – damit bringt das Unternehmen im Sinne von Industrie 4.0 vernetzte Produktionsstrukturen in die Prozessindustrie. Mit Konzeptstudien wie Ethernet for Process Automation wird die durchgängige Kommunikation über alle Ebenen eines Automatisierungssystems via Ethernet realisierbar – erstmals bis in die Feldebene hinein.

HMS Networks präsentiert Anybus Edge, eine innovative Ende-zu-Ende-Lösung für die IIoT-Technik. Die Lösung baut auf den Hub™-Kopplungselementen des Unternehmens auf und bietet echte Edge-Intelligenz und vielseitige Cloud-Konnektivität für Industrieanlagen. Unabhängig von der jeweiligen Anwendung können die Produktionsanlagen auf diese Weise der Cloud vernetzt werden. Damit stellt die Lösung eine einfache und sichere Möglichkeit für Industrieunternehmen dar, das Industrial Internet of Things einzusetzen.

Am Edge-Gateway treffen das weltweite industrielle Kommunikationsnetzwerk, die unternehmensinternen Systeme sowie IoT-Software aufeinander. Eine gute Verbindung ohne Datenverlust zwischen diesen unterschiedlichen Ebenen sicherzustellen und dabei auch noch Sicherheitsaspekte zu berücksichtigen ist alles andere als einfach. HMS Networks löst dieses Problem mit einem neuen End-to-End-Konzept, das über einen Anybus-Edge-Gateway die Anbindung an die industrielle Hardware gewährleistet: den HMS Hub, eine neue Lösung von HMS für eine sichere Datenkonnektivität und -integration in IoT-Software, sowie das anpassbare Hub-Portal mit Datenmanagement- und Visualisierungsfunktionen.

Mit Anybus Edge-Gateways können Daten von Geräten und Maschinen einfach und sicher abgerufen werden. Dadurch ist für die gesamte Einsatzdauer einer Anwendung eine vollständige Verwaltung aller Daten und Geräte gegeben. Da die Edge-Gateways direkt in der Produktion installiert werden, können alle intelligenten dezentralen Vorgänge in der Nähe der Datenquellen durchgeführt werden. Von den Gateways aus werden benutzerdefinierte Daten über eine sichere Verbindung per HMS-Hub an die Cloud übermittelt. Damit eignet sich die Lösung nicht nur bestens für unterschiedliche Überwachungsaufgaben, sondern sie ermöglicht auch eine intelligente Steuerung aller angeschlossenen Industrieanlagen über die IoT-Anwendungen.

Die Anybus Edge-Gateways sind eng mit dem HMS Hub verbunden, der neuen Lösung von HMS für die industrielle Datenkonnektivität. Das HMS Hub umfasst auch einen leistungsstarken Broker, mit dem sich alle eingehenden und ausgehenden Gateway-Daten verwalten lassen, darunter alle Konfigurations-, Gerätemanagement- und Sicherheitsdaten. Zudem ermöglicht das HMS Hub eine einfache, vollständige und sichere Datenintegration in Clouds und Unternehmenssysteme von Drittanbietern. Somit ist es für alle industrielle IoT-Anwendungen bestens geeignet.

Es gibt keinen Zweifel: Die Fahrwerks- und Lenkungsteile moderner Fahrzeuge sind erheblich besser, als sie es im Jahr 1919 waren. Ihre Konstruktion und Fertigung folgt anderen Prinzipien; es kommen neue Werkstoffe zum Einsatz, auch die Fertigungsgenauigkeit und die Bauteilqualität sind deutlich höher. Dabei ist der Fortschritt jedoch zumeist eher inkrementell. Manchmal aber gelingt einem Zulieferer ein echter Entwicklungssprung.

Ein aktuelles Beispiel dafür ist die neue »Hybrid Core»-Technologie von MOOG® - einem Zulieferer, der seine Wurzeln bis zum legendären T-Modell von Ford zurückverfolgen kann. Die Innovation besteht im Einsatz von Glasfaserverstärkungen bei Querlenkern, Kugelgelenken, Spurstangen und Gelenkköpfen. Darüber hinaus wird die Lebensdauer und die Zuverlässigkeit dieser Sicherheitsbauteile durch induktives Härten gesteigert. Beim Induktionshärten handelt es sich um ein Wärmebehandlungsverfahren, das die Oberflächenhärte von Metallkomponenten auf das Fünffache steigern und die Festigkeit eines Bolzens oder Zapfens verdoppeln kann.

Die neue Technologie sorgt für gleichbleibende Spezifikationen und verhindert das Durchbiegung von Komponenten, das landläufig als »Spiel» bezeichnet wird. Das bedeutet: Das präzise Lenkverhalten und das Reaktions- und Ansprechvermögen der Federung bleiben über die gesamte Lebensdauer der Komponenten gleich.

Massi Milani, Executive Director für Marketing des Aftermarket-Geschäftes von Tenneco/ Federal-Mogul Motorparts EMEA: »Die Tradition der Innovationsfreude gehört einfach zur Identität von MOOG. Nach unserer Auffassung besteht die zentrale Aufgabe von Komponenten für das Fahrwerk und die Lenkung darin, dass sie die Sicherheit und den Komfort von Autos steigern. Aus diesem Grund haben wir die Hybrid Core-Technologie entwickelt und investieren kontinuierlich in Technologien und Prozesse, die zum Ziel haben, dass unsere Kunden innovative und hoch zuverlässige Teile erhalten.»

Die Hybrid Core-Technologie wird bei einer Vielzahl von MOOG-Komponenten zum Einsatz kommen, ebenso weitere Produkt- und Technologieinnovationen, die den Fahrkomfort und die Lebensdauer steigern - zum Beispiel ein verbesserter Korrosionsschutz und neue synthetische Schmierstoffe. Kugelgelenke und Stabilisatoren von MOOG werden ab sofort mit einer Beschichtung auf Zinkbasis ausgestattet, die eine hervorragende Antikorrosionswirkung aufweist und die Haltbarkeit der Komponenten steigert. Außerdem werden die Anbauteile von MOOG mit einer Zinklamellenbeschichtung behandelt, die ebenfalls die Korrosionsbeständigkeit unter Straßenverkehrsbedingungen steigert. Darüber hinaus haben die Entwickler von MOOG ein neues synthetisches Schmierfett ausgewählt, das die Leichtgängigkeit der geschmierten Komponenten sicherstellt.

Massi Milani: »Wenn ein Auto mit zuverlässigen und hochwertigen Ersatzteilen ausgerüstet wird, profitiert die Werkstatt von der Zufriedenheit des Kunden, der weiß, dass sein Fahrzeug sicher ist - zumal MOOG für alle Teile eine dreijährige Garantie bietet.» Und: «Das Personal in den Werkstätten kann zudem von den ´Garage Gurus´ profitieren: eine Trainingsplattform, die wir eingerichtet haben, damit die Profis für Kfz-Reparatur immer auf den neuesten und praxisorientierten Stand der Technik sind.»

Kfz-Komponenten von MOOG sind seit 2001 in Europa verfügbar. Kürzlich hat das Unternehmen die Eröffnung einer Produktion in Barcelona/ Spanien angekündigt. Dort wird die Mehrzahl der in Europa verkauften MOOG-Teile gefertigt werden - und alle werden mit den hier erwähnten neuen Technologien ausgestattet sein. Damit stärkt MOOG seine Position als eine Marke für Fahrwerk und Lenkung, die den Schwerpunkt bei Qualität und intelligenter Konstruktion setzt. Darüber hinaus wird die neue Fertigung die Verfügbarkeit von MOOG-Teilen in Europa verbessern.

GROUPE LATTY integriert Graphit in das Herzstück seiner Flechtpackungen

GROUPE LATTY, der französische Spezialist für Industriedichtungen, die speziell an die Anforderungen rauer Industrieumgebungen angepasst wurden, stellt alle seine Produkte in Brou im Département Eure-et-Loire her. GROUPE LATTY ist besonders dank des patentierten Fillcoat-Verfahrens zur Imprägnierung der einzelnen Garne für die Qualität und Leistung seiner Flechtpackungen bekannt. Die Forschungs- und Entwicklungsabteilung von GROUPE LATTY hat ein neues Sortiment an Flechtpackungen mit einer innovativen Struktur und Komposition entwickelt. Durch die Integration eines erweiterten Graphitkerns verfügen sie über außergewöhnliche Eigenschaften in Sachen Flexibilität und Rückfederung.

Das neue LATTYcore-Sortiment mit dem Graphitkern umfasst fünf neue Flechtpackungen mit verschiedenen Eigenschaften. Sie halten den Anforderungen der rauesten und aggressivsten Umgebungen stand.

Je nach Typ bieten sie eine hohe mechanische Leistung sowie eine starke Widerstandsfähigkeit gegenüber feststoffhaltigen Flüssigkeiten und chemischer Inertheit. Außerdem sind sie sehr beständig gegenüber abrasiven Flüssigkeiten. Dank des Graphitkerns sind sie biegsamer, besitzen kürzere Einlaufzeiten, müssen weniger nachgezogen werden und bieten eine optimale Dichtung bei geringer Klemmkraft.
Durch das Graphit entsteht außerdem eine geringere Reibung, was zu einer erheblichen Wasser- und Stromersparnis führt.

Im Gegensatz zu Elastomeren ist Graphit beständig gegenüber den meisten Stoffen wie Mineralien und Lösungsmitteln. Außerdem verfügt es über eine ausgezeichnete Temperaturresistenz. Je nach Typ werden Flechtpackungen bei -200°C bis 300°C betrieben und halten Drücke bis zu 1000 bar stand.

Dank seiner Biegsamkeit erleichtert Graphit darüber hinaus die Montage und Demontage. Dadurch verkürzt sich auch die Wartungszeit. Außerdem gehört Graphit zu den alterungsbeständigsten Materialien, wodurch sich auch der Wartungsaufwand verringern kann.
Die neue Reihe an LATTYcore-Flechtpackungen ist eine optimale Ergänzung zum ohnehin schon umfassenden Produktsortiment. Durch ihre Forschungsprojekte im Bereich der Entwicklung von Fasern und Schmiermitteln bietet GROUPE LATTY fünfzig verschiedene Flechtpackungsklassen, zu denen mehr als 70 Imprägnierungstypen und 120 verschiedene Garnarten wie Aramid, PTFE, Graphit und Kohlenstoff gehören.

Delta, ein globaler Anbieter intelligenter und energieeffizienter Lösungen für die Industrieautomation, zeigt auf der Hannover Messe 2019 sein erweitertes Spektrum an Lösungen für die Digitalisierung, Visualisierung und Integration von intelligenter Fertigung.
Eine beeindruckende 220-Zoll-Videowand am Delta-Stand zeigt das neue Digital Factory Monitoring, das einige der von Delta entwickelten Softwareplattformen integriert, um in Echtzeit den Status von Fertigungsprozessen, Anlagen und Energieverbrauch zu ermitteln. Die neue, integrierte Engineering-Software DIAStudio ermöglicht eine All-in-One-Plattform zur Auswahl von Modellen, zur Programmierung und Einrichtung von SPSen, HMIs, Antrieben und mehr, was eine effektive und zeiteffiziente Entwicklung von Maschinensystemen ermöglicht. Deltas neues CODESYS-basierte Motion Control wird, kombiniert mit einem Delta SCARA-Roboter, ebenfalls ein Highlight unserer Präsentation sein.

Andy Liu, General Manager der Industrial Automation Business Group von Delta, erläutert: „Die Entwicklung von intelligenter Fertigung ist eine wichtige Säule der langfristigen Strategie von Delta. Durch die Nutzung seines Engagements für Innovation, Automatisierung, Hardware-Software-Integration und energieeffiziente Fertigung entwickelt Delta umfangreiche Plattformen, die unseren Kunden helfen, bei ihren Produktionsanlagen den Smart Manufacturing Standard zu erreichen. Durch den Einsatz von Deltas intelligenten Fertigungslösungen in unseren eigenen SPS-Produktionslinien streben wir eine Verbesserung der Produktionskapazität um ca. 70 %, eine Verringerung der Produktionsfläche um 35 % und mindestens eine Verdreifachung der durchschnittlichen direkten Erwerbstätigenproduktivität an."

Zur Förderung des Megatrends der intelligenten Fertigung stellt Delta seine neue, IIoT-basierte Plattform Digital Factory Monitoring Solution vor, in der verschiedene Softwaresysteme von Delta zusammenlaufen. Diese Lösung ermöglicht eine 360-Grad-Überwachung von Fertigungs- und Werksaktivitäten, wie z. B. Datenerfassung von Produktionsanlagen (DIAMMP Manufacturing Management Platform), Betrieb von Fabrikanlagen (DIAView SCADA-System) und den gesamten Energieverbrauch des Werks (DIAEnergie). Besucher des Delta-Messestandes können die hochmodernen Automatisierungs-, Digitalisierungs- und Visualisierungsqualitäten von Digital Factory Monitoring auf einer 220-Zoll-Videowand erleben.

Auf dem Tablet unterwegs online konfigurierbar, als langlebiges Sonderteil 3D-gedruckt oder mit smarter Intelligenz ausgestattet – motion plastics entwickeln sich immer mehr zu Hightech-Komponenten. Diese Entwicklung zeigt igus auf der diesjährigen Hannover Messe mit 120 Neuheiten – vom intelligenten Gleitlager bis hin zur weltersten Online-Plattform, die Anbieter und Anwender kostengünstiger Robotik zusammenbringt.

Mit der igus Kerntechnologie „motion plastics – Kunststoffe für Bewegung“ wagt sich igus jedes Jahr in neue Bereiche der Industrie: 3D-Druck für Verschleißteile mit online kalkulierbarer Lebensdauer, intelligente „smart plastics“, Energieketten mit 1.000 Meter Verfahrweg oder schmierfreie Polymerkugellager mit 10-fach höherer Laufzeit. Und das mit Erfolg, denn Hochleistungskunststoffe für die Bewegung bleiben weltweit stark nachgefragt. So konnte die igus GmbH ihren Umsatz 2018 um 8,5 Prozent auf 748 Millionen Euro steigern. Vom Gesamtumsatz wurden 53 Prozent in Europa, 31 Prozent in Asien und 16 Prozent in Amerika und Afrika erwirtschaftet. Die Mitarbeiterzahl stieg auf 4.150.

Mit Start-Up-Mentalität in neue Bereiche
igus wächst rein organisch und erschließt sich kontinuierlich neue Märkte wie die Bühnentechnik oder Solarindustrie. Am Hauptstandort in Köln Porz-Lind herrscht Start-Up-Elan. „Durch agile Arbeitsmethoden und offene Strukturen sind wir in der Lage, neue motion plastics Ideen schnell in Sprint-Teams umzusetzen“, stellt Frank Blase, Geschäftsführer der igus GmbH, heraus. „Wir probieren aus, machen neu, verbessern, bis der Anwender genau das Produkt erhält, das ihn weiter nach vorne bringt.“ Ein Resultat dieser Dynamik sind die 120 Neuheiten, die igus in diesem Jahr auf der Hannover Messe präsentiert. Dort zeigt sich, dass Kunststoff-Maschinenelemente längst zu High-Tech-Komponenten geworden sind. So nutzt igus die Chancen der Digitalisierung und präsentiert igus Gleitlager, die mit smarter Intelligenz ausgestattet werden können. Mit dem erweiterten Kommunikationsmodul icom.plus kann der Kunde entscheiden, in welcher Form er die gewonnen Daten einbinden möchte. Von einer Offline-Version für restriktive Umgebungen bis hin zur Anbindung der Werte an den igus Server, zur automatischen Ersatzteilbestellung, ist es dem Anwender frei möglich, seine Daten zu integrieren und auszulesen.

Robotik-Plattform und 3D-Druck bieten Anwendern neue Möglichkeiten

Hochleistungspolymere von igus erweitern auch die Möglichkeiten der Low-Cost-Automation. Denn wenn man Roboter mit Getrieben und vielen anderen Teilen aus Kunststoff baut, sind enorme Kosteneinsparungen möglich. Roboter ab 3.000 Euro sind bereits Realität. Gemeinsam mit 16 weiteren Partnern aus der Industrie präsentiert igus als Weltpremiere die Online-Plattform RBTX.com, die Anbieter und Anwender auf einer Plattform für Lean-Robotics zusammenbringt. Industrie- und Service-Roboter kann sich der Kunde dort komplett konfigurieren. Auch der Bereich der Additiven Fertigung ist im letzten Jahr weitergewachsen. Die 3D-Druckkapazitäten wurden durch neue SLS-Drucker verdreifacht und ein eigener Hochtemperaturdrucker für das hitzebeständige Tribo-Filament iglidur J350 entwickelt. Für gängige Maschinenelemente wie Zahnräder und Rollen bietet igus jetzt spezielle Onlinekonfiguratoren und gedruckte Lösungen mit exzellentem Verschleißverhalten. Weltweit einmalig: Die Lebensdauer dieser 3D-gedruckten Komponenten lässt sich online berechnen.

Vom 1. bis 5. April zeigen über 6.000 Aussteller auf der Hannover Messe wieder neueste
Entwicklungen aus den Bereichen Digitalisierung, Industrie 4.0 und der Forschung. Mit dabei ist
auch die Christian-Albrechts-Universität zu Kiel (CAU). Am Mittwoch, 3. April, lud Schleswig-
Holsteins Wirtschaftsminister Dr. Bernd Buchholz drei Expertinnen und Experten zum Fachgespräch über das Thema „Sprunginnovationen und Digitale Wirtschaft" ein.

Auf dem CAU-Stand in Halle 2 diskutierte er mit Hans-Peter Hiepe, Leiter der Projektgruppe „Agentur für Sprunginnovationen“ im Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF), Dr. Axel Müller-Groeling, Direktor des Fraunhofer Instituts für Siliziumtechnologie ISIT, und Dr. Sandra Hansen, Material- und Batterieforscherin an der CAU.

Das Innovationssystem Deutschlands hat sich in den vergangenen Jahren positiv entwickelt. Bisher
liegt der Fokus jedoch eher auf Innovationen, die evolutionär auf bestehenden Technologien,
Produkten und Dienstleistungen aufbauen. Es entstehen kaum völlig neue Angebote oder digitale
Geschäftsmodelle. Ein Grund dafür ist, dass zu wenige Ergebnisse der Grundlagenforschung zu
langsam in Wertschöpfung, Arbeitsplätze und die unmittelbare Verbesserung der Lebensqualität der
Menschen umgesetzt werden. Ein Lösungsansatz könnte eine neue Agentur zur Förderung von
Sprunginnovationen sein, wie der Bund sie einrichten will. Sie soll zusätzlich zu den bestehenden
Forschungsförderstrukturen neue, risikoreiche Forschungs- und Entwicklungsprojekte ermöglichen.