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Rohde & Schwarz und AVL haben ihre Zusammenarbeit bei der Integration des R&S Radartestsystems in die AVL DRIVINGCUBE™ Toolchain weiter vorangetrieben. Damit haben die Unternehmen neue Möglichkeiten für den Test radargestützter ADAS-Funktionen und die Validierung autonomer Fahrfunktionen auf einem Vehicle-in-the-Loop-Prüfstand geschaffen. Nun können komplexe Fahrszenarien erzeugt und in einer sicheren und reproduzierbaren Umgebung getestet werden.

Die Validierung komplexer Fahrerassistenzsysteme (ADAS) und Funktionen für das automatisierte Fahren (Automated Driving, AD) erfordert weitreichende funktionale und nicht-funktionale Prüfungen. Das betrifft unter anderem Notbremsung, adaptive Abstands- und Geschwindigkeitsregelung und selbsttätige Fahrt auf der Autobahn (Highway-Chauffeur) unter allen möglichen Fahrszenarien und Umgebungsbedingungen. Wird diese Validierung auf der Straße durchgeführt, können damit Risiken einhergehen. Darüber hinaus ist die Durchführung konventioneller Praxistests auf der Straße angesichts der neuen Herausforderungen des automatisierten Fahrens oft schlicht unmöglich. Das macht eine Virtualisierung der Testmethoden mit einem X-in-the-Loop-Ansatz (XiL) notwendig – z. B. mit dem AVL DRIVINGCUBETM.

Der AVL DRIVINGCUBE™ unterstützt sowohl die Simulation als auch Tests fahrfertiger Fahrzeuge auf einem Rollen- und Antriebsstrangprüfstand. Er eröffnet einen neuen Weg, um den Validierungs- und Genehmigungsprozess von ADAS- und AD-Systemen zu beschleunigen. Das Schlüsselkonzept dieser Lösung ist der Betrieb des realen Fahrzeugs in einer virtuellen Umgebung unter Berücksichtigung aller Komponenten der Kette Sense – Plan – Act (Erfassen – Planen – Agieren). Die Verbindung der virtuellen Umgebung mit den tatsächlich verbauten Sensoren erfordert modernste Simulationstechnik. Gerade auf einem Prüfstand sind die Rahmenbedingungen völlig anders als in einem isolierten Sensorlabor.

AVL und Rohde & Schwarz haben ihre Partnerschaft bereits im Bereich der GNSS-Simulation begonnen und diese nun durch eine strategische Zusammenarbeit zur Radarzielsimulation mit dem AVL DRIVINGCUBE™ erweitert.

Das Radartestsystem von Rohde & Schwarz eröffnet völlig neue Möglichkeiten, radargestützte ADAS-Funktionen zu testen und die Sicherheit autonomer Fahrfunktionen auf Vehicle-in-the-Loop-Prüfständen zu erproben. Dank innovativer Antennenarray-Technologie können komplexe künstliche Objekte für die Radarsensoren mit variabler Entfernung, Radialgeschwindigkeit, Größe und Azimut erzeugt werden, ohne dass sich Antennen oder Geräte physisch bewegen. Mit einer reaktionsschnellen Echtzeit-Schnittstelle und einer nahtlosen Integration in die virtuelle Test-Toolchain von AVL können auch anspruchsvolle, komplexe und riskante Fahrszenarien generiert und getestet werden.

Das System ist dank eines modularen und skalierbaren Konzepts vollständig zukunftssicher. Dies ermöglicht Tests aller Fahrzeugtypen mit unterschiedlicher Anzahl und verschiedenen Varianten von Radarsensoren auf dem gleichen Prüfstand. Die Lösung wird für die Validierung und Anwendung von adaptiver Abstands- und Geschwindigkeitsregelung (Adaptive Cruise Control, ACC), Spurhalteassistent (Lane Keep Assistant, LKA) und anderen ADAS- oder AD-Funktionen eingesetzt. Außerdem können Euro-NCAP-Szenarien in einer reproduzierbaren und sicheren Umgebung validiert werden.

Rohde & Schwarz hat den Frequenzbereich seiner Dreipfad-Diodenmessköpfe auf 67 GHz erweitert – ein am Markt unerreichter Wert. Dank der Dreipfad-Technologie führen diese handlichen und leichten Messköpfe extrem schnelle, hochpräzise und hochempfindliche Leistungsmessungen durch. Die Frequenzerweiterung auf 67 GHz eröffnet weitere Anwendungsmöglichkeiten für Hochgeschwindigkeits-Leistungsmessungen. Dazu zählen beispielsweise IEEE 802.11ay und 802.11ad Wireless Gigabit (WiGig) LAN, terrestrische Millimeterwellenverbindungen über kurze Distanzen sowie Intersatellitenverbindungen bei 60 GHz.

Die neuen R&S NRP67S und R&S NRP67SN Leistungsmessköpfe decken einen Frequenzbereich von 50 MHz bis 67GHz ab – ein bei Diodenmessköpfen bisher unerreichter Bereich. In Kombination mit den Vorteilen der einzigartigen, von Rohde & Schwarz entwickelten Dreipfad-Technologie für Diodenmessköpfe, eines weiten Dynamikbereichs von –70 dBm bis 20 dBm und der hohen Messgeschwindigkeit von 10 000 Messungen pro Sekunde profitieren Nutzer von extrem schnellen Leistungsmessungen mit einer in diesem Frequenzbereich beispiellosen Genauigkeit und Messdynamik.

Damit unterstützen die R&S NRP67S/SN Leistungsmessköpfe die neuesten Wi-Fi- und Wireless-HD-Standards mit Frequenzen über 57 GHz – neben nahezu allen anderen gebräuchlichen Technologien der drahtlosen Kommunikation – und sind somit universell für Leistungsmessungen an praktisch allen Komponenten der drahtlosen Infrastruktur einsetzbar.

Die handlichen R&S NRPxxS Leistungsmessköpfe eignen sich ideal für Anwendungen in den Bereichen Installation, Wartung und Überwachung, sowohl lokal als auch ferngesteuert. Sie können an einen R&S NRX Leistungsmesser, ausgewählte Rohde & Schwarz Signalgeneratoren und -analysatoren sowie PCs mit der Software R&S NRPV Virtual Power Meter angeschlossen werden. Die R&S NRPxxSN Leistungsmessköpfe sind darüber hinaus mit einer Ethernet-Schnittstelle für ferngesteuerte Anwendungen über LAN – auch über große Distanzen – ausgestattet. Sämtliche USB-Messköpfe unterstützen den Industriestandard USBTMC und lassen sich damit problemlos in automatische Testsysteme integrieren.

Noch nachhaltiger zu sein, ist eines der strategischen Ziele, das sich FPT Industrial gesetzt hat, und auch eine große Herausforderung. Die Anforderung, die europäischen CO2-Emissionsziele in den Jahren 2025 und 2030 zu erreichen, macht den Einsatz von alternativen Kraftstoffen und E-Fuels zu möglichen Wegen, um diese Herausforderung zu bewältigen.

Im Sinne der Spitzenforschung und technologischen Innovation, die in ihrer DNA verankert sind, entwickelt die FPT Motorenforschung in Arbon (Schweiz) ein Innovationsprojekt zum Einsatz von DME, einem alternativen Kraftstoff, in einem 11-Liter-Hochleistungsmotor.

DME (Dimethylether, CH3-O-CH3) ist ein für Selbstzündungsmotoren geeigneter Kraftstoff und kann aus verschiedenen erneuerbaren Quellen hergestellt werden. Seine chemischen Eigenschaften erlauben mit der korrekten Motorhardwarekonfiguration und -kalibrierung sehr niedrige NOx- und Feinstaubemissionen bei gleichzeitig hoher Motoreffizienz. Es gibt jedoch ein paar Herausforderungen beim Einsatz von DME als Kraftstoff, besonders im Hinblick auf die Kraftstoffeinspritzausrüstung.

DME wird in der Industrie schon seit Jahrzehnten als Treibmittel in Aerosoldosen verwendet, da es ungiftig und geruchlos ist und in der Troposphäre absorbiert werden kann. Aus Sicht der Lagerung und Betankung verhält sich DME wie LPG. Es ist flüssig bei sehr moderaten Druckniveaus.

Das übergeordnete Ziel des Projekts besteht darin, das Verständnis der Verwendung von DME als Alternative zu Diesel im Industriegütersektor zu fördern und die saubere Verbrennung bei vergleichbaren Effizienzniveaus unter Beweis zu stellen. Da die Verbrennung von DME praktisch keine Feinstaubemissionen verursacht, kann ein vergleichsweise einfaches SCR-System ohne Bedarf eines Partikelfilters ausreichen, um den strengen Emissionsstandards zu entsprechen.

Das Projekt wird vom SFOE (Swiss federal office for energy, Bundesamt für Energie) finanziert. Der Prüfstand wird der Empa Dübendorf betrieben, wo das Unternehmen stark in die für DME nötigen Infrastrukturanpassungen investiert hat.

Die ersten experimentellen Daten zeigen ein paar vielversprechende Ergebnisse im Hinblick auf die CO2-Reduktion, zusammen mit sehr niedrigen NOx- und Feinstaubemissionen und einer ähnlichen Motoreffizienz wie bei Diesel.

Für FPT Industrial trägt das Projekt zur Innovationstätigkeit seines Forschungs- und Entwicklungszentrums in Arbon, Schweiz, bei. Als einer der sieben globalen F&E-Standorte ist dies das Kompetenzzentrum der Marke für moderne Technologien, wo sowohl die Common Rail-Technologie als auch das HI-eSCR (Hocheffiziente Selektive Katalytische Reduktion) entwickelt wurden.




FPT Industrial ist eine Handelsmarke von CNH Industrial, die sich der Konstruktion, der Herstellung und dem Verkauf von Antrieben für Straßen - und Geländegängige Fahrzeuge, Schiffsanwendungen und Stromerzeugungsanwendungen widmet. Das Unternehmen beschäftigt über 8.000 Mitarbeiter weltweit in zehn Produktionsstätten und sieben Forschungs- und Entwicklungszentren. Das Vertriebsnetzwerk von FPT Industrial besteht aus 73 Händlern und etwa 800 Geschäftsstellen in fast 100 Ländern. Zum breiten Sortiment gehören sechs Motorenreihen von 42 PS bis 1.006 PS, Getriebe mit einem maximalen Drehmoment von 200 Nm bis 500 Nm sowie Vorder- und Hinterachsen von Gesamtachslasten von 2 bis 32 Tonnen. FPT Industrial bietet die branchenweit umfassendste Erdgasmotorenpalette für industrielle Anwendungen mit Motorenbereichen von 136 bis 460 PS. Dank seinem breiten Angebot und seinem Fokus auf Forschungs- und Entwicklungsprojekten gilt FPT Industrial weltweit führend im Bereich der industriellen Antriebssysteme.

Bei der Metallbearbeitung wird die Qualität der gefertigten Komponenten häufig durch Spannungen im Material beeinträchtigt.

Bei herkömmlichen Produktionsverfahren treten vor allem thermisch und mechanisch eingebrachte Spannungen auf. Karl Hollis, Leiter der Entwicklungsabteilung bei Precision Micro, hat sich mit dieser Problematik im Detail beschäftigt. Im Folgenden erklärt er, wie mit derart Spannungen umgegangen werden kann, um qualitativ hochwertige Komponenten zu erhalten.

In allen Industriebereichen – von der Automobilindustrie über die Luftfahrt bis hin zur Medizin- und Elektrotechnik – gilt der Grundsatz: Damit ein aus Metall gefertigtes Produkt den strengsten Qualitätsvorgaben genügt, muss jede einzelne Komponente einwandfrei gefertigt sein. Selbst kleinste Abweichungen können zu erheblichen Qualitätseinbußen führen. Als Beispiele seien hier nur sicherheitsrelevante ABS-Systeme oder korrosionsbeständige Mikrofilter genannt. Heute können sich Kunden zwischen zahlreichen Produkten verschiedener Hersteller entscheiden. Daher muss jeder Hersteller konkurrenzfähige Produkte entwickeln, die sich deutlich von denen des Wettbewerbs abheben.

Den strengsten Qualitätsvorgaben entspricht ein Produkt nur dann, wenn die thermisch und mechanisch eingebrachte Spannungen beseitigt werden. Um zu verstehen, welche Probleme sich aus diesen Spannungen ergeben, muss man sich zunächst klarmachen, wie sie entstehen.

Thermische Spannungen bilden sich, wie der Name schon sagt, wenn bei der Metallbearbeitung Wärme freigesetzt wird. Dieses Problem tritt vor allem beim Laserschneiden auf. Die Hitzeentwicklung kann dabei so stark sein, dass sich das Material verformt. Selbst wenn diese Verformungen nur gering sind, also z. B. im Mikrometerbereich liegen, genügen laserbearbeitete Bauteile oft nicht mehr den strengen Qualitätsanforderungen, die an diese Teile gestellt werden.

MechanischeSpannungen hingegen sind typisch für das Stanzen. Bei diesem Verfahren werden die gewünschten Bauteile mit Hilfe von Stempeln aus den Blechen herausgeschnitten, wodurch an der Ober- bzw. Unterseite des bearbeiteten Blechs Druck- bzw. Zugspannungen entstehen. Diese können von der Schnittkante aus bis weit in das Werkstück hinein reichen, wirken sich nachteilig auf die Ebenheit der Blechtafeln aus und beeinträchtigen letztendlich auch die Qualität der ausgestanzten Rohlinge. Bei Präzisionsteilen müssen solche Unzulänglichkeiten überwunden oder besser noch von vornherein vermieden werden.

Natürlich wurde bereits nach Möglichkeiten gesucht, diese Spannungen zu verringern. Thermisch eingebrachte Spannungen waren bereits Gegenstand zahlreicher Untersuchungen. Heute kann daher genau vorhergesagt werden, wie stark diese ausfallen, so dass man besser damit umgehen kann.

Dem Problem der mechanisch eingebrachten Spannungen begegnete man durch die Entwicklung spezieller Nachbearbeitungsverfahren. So können die durch das Stanzen entstehenden Zug- und Druckspannungen durch anschließendes Überbiegen des Blechs ausgeglichen werden. Allerdings wird die gesamte Bearbeitung dadurch zeitintensiver, kostspieliger und aufwendiger, und das wiederum wirkt sich möglicherweise negativ auf die Wettbewerbsfähigkeit eines Herstellers aus. Darüber hinaus sollten Hersteller abwägen, ob durch die genannten Technologien überhaupt das gewünschte Endergebnis erzielt werden kann.

Mit der Validierung der IMS-Testfälle von Rohde & Schwarz für 5G NR durch das PTCRB setzt sich die Erfolgsgeschichte des Unternehmens in Sachen IMS-Protokollkonformität fort.


Rohde & Schwarz hat heute die ersten validierten IMS-Konformitätstestfälle für 5G NR angekündigt, die für Zertifizierungstests nach PTCRB verwendet werden können. Dieser Erfolg ebnet den Weg für 5G IMS-Konformitätstests. Bereits 2008 konnte Rohde & Schwarz die branchenweit ersten Validierungen von IMS-Testfällen durchführen. Seitdem hat das Unternehmen seine führende Position bei LTE-Konformitäts- und Netzbetreiber-Abnahmetests sowie bei 5G IMS-Tests für Netzbetreiber behauptet.

Um die Interoperabilität in verschiedenen Mobilfunknetzen zu gewährleisten, müssen Mobilfunkgeräte von Testlabors zertifiziert werden, die entweder von der GCF oder dem PTCRB akkreditiert sind. Diese Zertifizierung ist obligatorisch für alle Mobilfunkgeräte, um von den Netzbetreibern akzeptiert zu werden. Teil dieser Zertifizierung sind Tests für das IP Multimedia Subsystem (IMS).

Rohde & Schwarz bietet eine umfassende Lösung für Konformitätstests auf Basis des bewährten R&S CMW500 Wideband Radio Communication Tester. In Verbindung mit dem R&S CMX500 Radio Communication Tester können alle Testsysteme für 5G NR aufgerüstet werden. Die R&S CMX-KC621X Softwareoption erweitert den R&S CMX500 um die validierten 5G IMS-Testfälle.

Weitere Informationen zu den Wireless-Testlösungen von Rohde & Schwarz finden Sie unter: http://rohde-schwarz.com/wireless

Innovative Technologie macht Inspektionen in 3D so einfach wie in 2D

Cognex Corporation stellt das integrierte Bildverarbeitungssystem In-Sight® 3D-L4000 vor. Ausgestattet mit der 3D-Laser-Profiltechnologie ermöglicht diese erste Smart-Kamera ihrer Art Ingenieuren, eine Reihe von Inspektionsanwendungen an automatisierten Produktionslinien schnell, präzise und kosteneffektiv zu lösen.

"Bisher waren 3D-Technologien für die meisten Kunden zu teuer und kompliziert, um Prüfanwendungen zu lösen", so John Keating, 3D Business Unit Manager. "Das In-Sight 3D-L4000 überwindet alte Hürden, indem es eine breite Palette echter 3D-Vision-Tools bietet, welche so einfach zu bedienen sind wie die branchenführenden In-Sight 2D-Vision-Tools.”

Das 3D-L4000 kombiniert die patentierte Speckle-freie blaue Laseroptik und das größte Angebot an echten 3D-Vision-Tools mit der Flexibilität von In-Sight-Spreadsheet. Diese All-in-One-Lösung erfasst und verarbeitet mit beeindruckender Qualität und Geschwindigkeit 3D-Bilder für Inline-Prüf-, Führ- und Messanwendungen. Durch die Möglichkeit, Vision-Tools direkt auf einem echten 3D-Bild des Teils zu platzieren, bietet das 3D-L4000 eine höhere Genauigkeit im Vergleich zu herkömmlichen Systemen, wodurch die Arten möglicher Inspektionen erweitert werden. Da die Inspektionen in 3D durchgeführt werden, können die Anwender außerdem sofort beobachten, wie die Bildverarbeitungswerkzeuge auf dem tatsächlichen Teil funktionieren.

Das 3D-L4000 enthält alle traditionellen 3D-Messwerkzeuge, die Anwender benötigen, wie z.B. Ebenen- und Höhenbestimmung. Es wird außerdem mit einem umfassenden Satz an 3D-Vision-Tools geliefert, die von Grund auf so konzipiert wurden, dass sie Prüfungen in einem echten 3D-Raum ermöglichen.

Mit der intuitiven In-Sight Spreadsheet-Benutzeroberfläche lassen sich 3D-Anwendungen schnell und einfach einrichten und ausführen, ohne dass eine Programmierung oder externe Bearbeitung erforderlich ist. Sie vereinfacht die Anwendungsentwicklung und rationalisiert die werkseitige Integration mit einem vollständigen Satz an E/A- und Kommunikationsfunktionen. 2D- und 3D-Vision-Tools lassen sich außerdem in derselben Anwendung kombinieren, was zu schnelleren Implementierungen führt.

Das In-Sight 3D-L4000 ist in drei werkskalibrierten Modellen mit unterschiedlichen Sichtfeldern verfügbar und eignet sich ideal für Anwendungen in einer Reihe von Branchen, darunter Automobil, Lebensmittel und Getränke, Konsumgüter, Verpackung, medizinische Geräte und Elektronik.

So sehen die neuen, ehrgeizigen Nachhaltigkeitsziele des Unternehmens aus: In den nächsten Jahren will Carrier mehr als 2 Milliarden Dollar in gesunde, sichere und nachhaltige Lösungen für Gebäude und Kühlsysteme investieren. Dadurch sollen alle Produkte bis 2030 klimaneutral werden.

Nachdem die Carrier Global Corporation (NYSE: CARR) im April unabhängig vom Mutterkonzern geworden war, gab das Unternehmen nun bekannt, welche ESG-Ziele es sich in den Bereichen Umwelt, Soziales Miteinander und Verantwortungsvolle Unternehmensführung gesetzt hat. Getragen von dem Vorsatz, Lösungen zu entwickeln, die den Menschen wie unserem Planeten gleichermaßen nutzen, hat Carrier sich vorgenommen, bis 2030 völlig klimaneutral zu werden. Außerdem will das Unternehmen den Kohlenstoff-Fußabdruck seiner Kunden um mehr als eine Gigatonne reduzieren. Diese ehrgeizigen Ziele sollen dadurch erreicht werden, dass innerhalb der nächsten zehn Jahr mehr als 2 Milliarden US-Dollar in die Entwicklung gesunder, sicherer und nachhaltiger Gebäude- und Kühltechnik investiert werden.

„Durch unsere innovativen, energieeffizienten Produkte und geringere Emissionen in unseren Produktionsstätten können wir dem Klimawandel aktiv entgegenwirken“, erklärt Dave Gitlin, Vorstandsvorsitzender und Geschäftsführer bei Carrier. „Mit seinen ESG-Zielen kann Carrier einerseits dazu beitragen, dass künftig bessere Technologien, also bessere Gebäude-Managementsysteme und Kühlketten, zum Einsatz kommen. Andererseits lässt sich so erreichen, dass sich die Gesellschaft in allen Ländern, in denen Carrier-Anlagen betrieben werden, zum Positiven verändert.“

Durch die neu definierten ESG-Ziele soll gewährleistet werden, dass alle Produkte des Unternehmens bis 2030 klimaneutral gefertigt und betrieben werden können. Gleichzeitig soll sichergestellt werden, dass die Produkte über ihre gesamte Lebensdauer hinweg sicher und nachhaltig sind.

Weitere Ziele:
- Kohlenstoff- und wasserneutrale sowie abfallfreie Betriebsabläufe an allen Produktionsstandorten
- Verantwortungsbewusste Organisation der Lieferketten und Bewertung der wichtigsten Zulieferer anhand genau fest gelegter Kriterien
- Erreichung der Gleichstellung der Geschlechter in leitenden Führungspositionen und Förderung der sozialen Vielfalt der Belegschaft entsprechend dem Umfeld der Produktionsstätte
- Schaffung eines angenehmen Arbeitsklimas - Wichtige Maßnahmen sind dabei die Bereitstellung sicherer und gesunder Arbeitsplätze, eine gute Verpflegung der Mitarbeiter bei gleichzeitiger Unterbindung unnötiger Lebensmittelverschwendung und die Förderung von ehrenamtlichem Engagement
- Investition in MINT-Bildungsprogramme, die Vielfalt und Inklusion fördern und durch Bildung, Partnerschaften und Klimaschutzprogramme zur Nachhaltigkeit des Unternehmens beitragen
- Einhaltung strenger Sicherheitsbestimmungen

Der AVENTICS™ Marex 3D bietet intuitive Bedienung, dynamische Positionierung und einfache Installation

Emerson hat sein AVENTICS Marex 3D-Joystick-System modifiziert, um die Integration in bestehende Schiffe und Bootsfahrzeuge zu erleichtern. Das Joystick-System sorgt für die überragende Präzision, die Bediener zum einhändigen, problemlosen und sicheren Manövrieren von Yachten, Sportbooten und Freizeitbooten benötigen. Die optionalen Funktionen zur dynamischen Positionierung runden das Komfortpaket weiter ab.

Das Anlegen von Booten oder Schiffen kann selbst für erfahrene Skipper eine Herausforderung darstellen. Unter beengten Platzverhältnissen müssen das Steuerrad, die Hauptmotoren sowie die Hilfsantriebe alle gleichzeitig betätigt werden, während das Boot oder Schiff möglicherweise aufgrund von Wind und Strömungen driftet. Marex 3D ermöglicht die Durchführung solcher Manöver mithilfe eines einzigen Bedienelements – dem Marex 3D-Joystick – und steuert das Schiff auf intuitive und präzise Weise. Der Kapitän kann dem Manöver seine volle Aufmerksamkeit widmen, während Marex 3D die Kontrolle über die Antriebe übernimmt – ein deutliches Plus in puncto Sicherheit. Eine integrierte Vektorsteuerung sorgt für ein intelligentes Management von Motoren und Strahlrudern, damit das Schiff der Bewegung des Joysticks auf das Genaueste folgt. Der Kurs kann durch Einbeziehung des Anströmwinkels in die Berechnung beibehalten werden.

Optional können zusätzliche praktische Funktionen per Knopfdruck ausgewählt werden. Beispielsweise hält „3D Hold“ das Schiff an einer festgelegten Position, wodurch es beim Warten vor Schleusen oder bei engen Hafeneinfahrten nicht mehr manuell gesteuert werden muss. Marex 3D ermöglicht auch die intelligente Steuerung aller verfügbaren Antriebe, um den Kurs und die Position des Schiffes beizubehalten. Mithilfe des virtuellen Ankermodus kann das Schiff um einen festgelegten Punkt driften, als ob es an einer unsichtbaren Ankerkette befestigt wäre. Die Hauptmotoren des Schiffes werden dadurch auf wirtschaftliche Weise betrieben, um Kraftstoffverbrauch und Lärmentwicklung zu minimieren.

Marex 3D ist eine zusätzliche Komponente der AVENTICS-Schiffssteuerungen Marex OS und Marex ECS von Emerson. Das Joystick-System ist für den Einsatz mit den meisten Motor- und Strahlrudermarken bei herkömmlichen Anwendungen mit an der Antriebswelle montierten Festpropellern in Kombination mit EIN/AUS- und Proportionalbetrieb-Strahlrudern geeignet. Marex 3D-Joysticks können einfach nachgerüstet werden, da der Verkabelungsaufwand gering ist, wenn bereits ein Marex OS-System an Bord installiert ist. Im Vergleich zu anderen Angeboten reduziert die kombinierte Lösung mit Fernsteuerungs- und Joystick-System aus einer Hand die Installations- und Inbetriebnahmezeit.

„Mit dem bedienerfreundlichen Marex 3D wird das Manövrieren zum Kinderspiel“, erläuterte Norbert Volkmer, Director of Global Business Development - Marine im Emerson-Geschäftsbereich Automation Solutions. „Marex 3D kann sowohl bei der Integration in eine neues Design als auch bei der Nachrüstung an einem vorhandenen Schiff schnell und einfach installiert werden und bietet Schiffskonstrukteuren und -eigentümern eine einfache Möglichkeit zur Verbesserung von Bedienkomfort und Sicherheit.“

Weitere Informationen über die AVENTICS-Produktreihe von Lösungen für die Marineindustrie finden Sie auf der Website mit Anwendungen für Sport- und Freizeitboote.

Als Schlüssellieferant für die Herstellung von medizinischen Geräten hat Precision Micro nun als Marktführer im Bereich des photochemischen Ätzens die Produktion von Sensoren und Ventilkomponenten für Beatmungsgeräte um ein Sechsfaches gesteigert.

Das Unternehmen fertigt und liefert in kürzester Zeit den sprunghaften Bedarf von zehntausenden Teilen für Beatmungsgeräte mit Einsatz von Spezial-Anlagen für photochemisches Ätzen. Damit produziert es präzise Teile für Beatmungsgeräte-Hersteller in ganz Europa, die sich aktuell für die Bekämpfung von COVID-19 einsetzen.

Mick Taylor, Geschäftsführer von Precision Micro: Seit die internationale Reaktion auf den Ausbruch des Coronavirus eskaliert ist und die Gesundheitssysteme der einzelnen Länder schnell ihren Bestand an medizinischen Geräten steigern müssen, haben viele Hersteller auf die Produktion von Beatmungsgeräten umgestellt. Im Rahmen der Lieferkette müssen auch wir beweisen, dass wir schnell und zuverlässig die notwendigen Komponenten liefern können und der gesteigerten Nachfrage nachkommen.

Wir sind stolz, unseren Beitrag zu den weltweiten Bemühungen zu leisten und haben einen Teil unserer Produktion entsprechend ausgerichtet, um die nötigen medizinischen Komponenten liefern zu können, die ein hohes Maß an fachmännischer Präzisionsfertigung erfordern. Als Teil dieser entscheidenden Lieferketten möchten wir andere Hersteller darauf aumerksam machen, dass wir sie gerne unterstützen.

Angesichts der beispiellosen Nachfrage nach Beatmungsgeräten ist Precision Micro dank seines photochemischen Ätzverfahrens nun in der Lage der steigenden Nachfrage schnell nachzukommen und die wiederholte Herstellung von präzisen und zuverlässigen Komponenten ohne Kompromisse zu meistern. Als langjähriger Lieferant von Komponenten für die Medizinbranche ist Precision Micro außerdem nach der international anerkannten Norm für Medizingerätehersteller ISO 13485:2016 zertifiziert.

Precision Micro fertigt Jahr für Jahr Millionen von präzise geätzten Produkten, die von sicherheitskritischen Automobilteilen bis hin zu hochleistungsfähigen Komponenten für die Luftfahrt reichen. Das Unternehmen entwickelt komplexe spannungsarme und gratfreie Teile, die anspruchsvollste Spezifikationen erfüllen.

Weitere Informationen über Precision Micro finden Sie unter: https://www.precisionmicro.de/