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Montag, 6. Dezember 2021
Miniatur Wunderland - Rio de Janeiro eröffnet
bodohann, 13:41h
Nicht nur der neue Abschnitt Rio de Janeiro wurde eröffnet, sondern auch eine ganz neue Wunderland-Welt! Die neue Brücke verbindet über das Fleet nicht nur zwei Blöcke der Speicherstadt, sondern auch die alte und die neue Welt im Wunderland. Gleichzeitig ist sie auch selbst eine Ausstellung der Vielfalt und Buntheit unserer Erde.
Vier Jahre ist es her, als eine außergewöhnliche Geschichte begann: In einer transatlantischen Kooperation haben die Modellbauer zusammen mit einer Modellbauer-Familie in Buenos Aires begonnen, eine neue Südamerika-Welt für das Wunderland zu bauen. Der erste Teil, Rio de Janeiro wurde nun eröffnet und das Ergebnis hat alle Erwartungen der Wunderland-Crew übertroffen.
Doch ist das nur ein Teil der Geschichte. Der Platz im Block D der Speicherstadt, welcher das Wunderland beherbergt, geht zur Neige, weshalb seit vielen Jahren davon geträumt wurde, eine Brücke über das Fleet zum Nachbarspeicher Block L zu bauen, wo weitere 3.000 Quadratmeter zur Verfügung stehen. Dieser Traum ist tatsächlich in Erfüllung gegangen und Rio de Janeiro ist der erste Abschnitt, der im neuen Gebäude zu sehen ist.
Dort werden in den nächsten Jahren noch viele weitere Teile Südamerikas und der Antarktis entstehen, darunter das majestätische Patagonien, der wilde Regenwald, die traumhafte Karibik und vieles mehr.
Vier Jahre ist es her, als eine außergewöhnliche Geschichte begann: In einer transatlantischen Kooperation haben die Modellbauer zusammen mit einer Modellbauer-Familie in Buenos Aires begonnen, eine neue Südamerika-Welt für das Wunderland zu bauen. Der erste Teil, Rio de Janeiro wurde nun eröffnet und das Ergebnis hat alle Erwartungen der Wunderland-Crew übertroffen.
Doch ist das nur ein Teil der Geschichte. Der Platz im Block D der Speicherstadt, welcher das Wunderland beherbergt, geht zur Neige, weshalb seit vielen Jahren davon geträumt wurde, eine Brücke über das Fleet zum Nachbarspeicher Block L zu bauen, wo weitere 3.000 Quadratmeter zur Verfügung stehen. Dieser Traum ist tatsächlich in Erfüllung gegangen und Rio de Janeiro ist der erste Abschnitt, der im neuen Gebäude zu sehen ist.
Dort werden in den nächsten Jahren noch viele weitere Teile Südamerikas und der Antarktis entstehen, darunter das majestätische Patagonien, der wilde Regenwald, die traumhafte Karibik und vieles mehr.
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Dienstag, 30. November 2021
EMERSON - Colgate-Palmolive nutzt Smart-Sensor-Technologie von Emerson zur Druckluftüberwachung, um Netto-Null-Emissionsziele zu erreichen Führender Hersteller von Verbraucherprodukten spart Energie und optimiert Produktionsprozesse in Fertigungsanlagen, um seinen CO2-Ausstoß zu senken. Emerson (NYSE: EMR), ein global führendes Technologie-, Software- und Engineering-Unternehmen, arbeitet mit der Colgate-Palmolive Company (NYSE: CL), einem S&P 100 Hersteller von Verbraucherprodukten, zusammen, um Energievergeudung in den Produktverpackungseinrichtungen von Colgate zu reduzieren und dadurch einen Beitrag zur Erfüllung des Ziels von Colgate zu leisten, bis zum Jahr 2040 Netto-Null-Emissionen beim Kohlenstoffausstoß der Betriebsprozesse des Unternehmens zu erreichen. Mithilfe der Daten, die von den fortschrittlichen Sensortechnologien und Analysefunktionen von Emerson bereitgestellt werden, hat Colgate bereits eine 15%ige Reduzierung des Energieverbrauchs zahlreicher Zahnpasta- und Zahnbürsten-Verpackungsanlagen erzielt und erwartet mit zunehmend breitem Einsatz der Technologie noch größere Energieeinsparungen. Das Projekt ist Teil des Programms von Colgate für digitale Transformation und umfasst den Einsatz spezieller AVENTICS? Pneumatiksensoren und einer IIoT-fähigen Softwarearchitektur, um Druckluftströme präzise in Echtzeit zu überwachen. Dadurch können Lecks identifiziert, pneumatische Prozesse optimiert und die Luftstromeffizienz verbessert werden. Angesichts der weit verbreiteten Einsatzes von pneumatischen Komponenten bei der Großproduktion von Verbrauchsgütern trägt die Reduzierung der mit Druckluft im Zusammenhang stehenden Energiemenge nicht nur zum Erreichen der Nachhaltigkeitsziele bei, sondern auch zur Verbesserung des allgemeinen Zustands und der Zuverlässigkeit von Maschinen und Anlagen. ?Colgate ist ein engagiertes, innovatives Wachstumsunternehmen, das nach neuen Wegen sucht, um für alle Menschen, ihre Haustiere und unseren Planeten eine gesündere Zukunft zu schaffen. Diese Zusammenarbeit ist ein hervorragendes Beispiel dafür, wie das Leistungsversprechen der Digitalisierung uns bei der Erfüllung unseres Auftrags unterstützt, indem wir unsere weltweiten Nachhaltigkeits- und Leistungsziele erreichen?, sagte Warren Pruitt, Vice President Global Engineering Services von Colgate-Palmolive. ?Die Einsparung von Energie durch Überwachung von Druckluftströmen ist nur die Spitze des Eisbergs. Basierend auf einem Testen-und-Lernen-Ansatz sind wir in der Lage, gewonnene Erkenntnisse erfolgreich über unsere gesamte globale Präsenz hinweg zu skalieren und dadurch die Erfüllung unserer Nachhaltigkeitsziele zu unterstützen.? In der Implementierung bei Colgate berechnet der AVENTICS AF2 Smart Flow Sensor von Emerson die Luftverbrauchsdaten mithilfe einer integrierten Software, die Trends und Unregelmäßigkeiten auf Analyse-Dashboards anzeigt, um Betreiber bei der Regulierung von Versorgungsdrücken und Erkennung von Lecks zu unterstützen. Die integrierte Konnektivitätsfähigkeit des Systems erleichtert die Implementierung und bietet sofortige Einblicke auf der Maschinenebene, wobei die Netzwerkfähigkeit den Weg zur unternehmensweiten Überwachung des Druckluftverbrauchs ebnet. ?Wir fühlen uns geehrt, Schulter an Schulter mit Colgate-Palmolive arbeiten zu dürfen, deren Marke Colgate in mehr Haushalten vertreten ist als jede andere?, sagte Mark Bulanda, Executive President des Emerson Geschäftsbereichs Automation Solutions. ?Projekte wie dieses demonstrieren die heute verfügbare Technologie zum Aufspüren verschwenderischer und kostspieliger Energielecks, zur Optimierung von Fertigungsprozessen und zur Realisierung eines messbaren Unterschieds beim Erreichen von Nachhaltigkeitszielen.?
bodohann, 14:22h
Führender Hersteller von Verbraucherprodukten spart Energie und optimiert Produktionsprozesse in Fertigungsanlagen, um seinen CO2-Ausstoß zu senken.
Emerson (NYSE: EMR), ein global führendes Technologie-, Software- und Engineering-Unternehmen, arbeitet mit der Colgate-Palmolive Company (NYSE: CL), einem S&P 100 Hersteller von Verbraucherprodukten, zusammen, um Energievergeudung in den Produktverpackungseinrichtungen von Colgate zu reduzieren und dadurch einen Beitrag zur Erfüllung des Ziels von Colgate zu leisten, bis zum Jahr 2040 Netto-Null-Emissionen beim Kohlenstoffausstoß der Betriebsprozesse des Unternehmens zu erreichen. Mithilfe der Daten, die von den fortschrittlichen Sensortechnologien und Analysefunktionen von Emerson bereitgestellt werden, hat Colgate bereits eine 15%ige Reduzierung des Energieverbrauchs zahlreicher Zahnpasta- und Zahnbürsten-Verpackungsanlagen erzielt und erwartet mit zunehmend breitem Einsatz der Technologie noch größere Energieeinsparungen.
Das Projekt ist Teil des Programms von Colgate für digitale Transformation und umfasst den Einsatz spezieller AVENTICS? Pneumatiksensoren und einer IIoT-fähigen Softwarearchitektur, um Druckluftströme präzise in Echtzeit zu überwachen. Dadurch können Lecks identifiziert, pneumatische Prozesse optimiert und die Luftstromeffizienz verbessert werden. Angesichts des weit verbreiteten Einsatzes pneumatischer Komponenten bei der Großproduktion von Verbrauchsgütern trägt die Reduzierung der mit Druckluft im Zusammenhang stehenden Energiemenge nicht nur zum Erreichen der Nachhaltigkeitsziele bei, sondern auch zur Verbesserung des allgemeinen Zustands und der Zuverlässigkeit von Maschinen und Anlagen.
?Colgate ist ein engagiertes, innovatives Wachstumsunternehmen, das nach neuen Wegen sucht, um für alle Menschen, ihre Haustiere und unseren Planeten eine gesündere Zukunft zu schaffen. Diese Zusammenarbeit ist ein hervorragendes Beispiel dafür, wie das Leistungsversprechen der Digitalisierung uns bei der Erfüllung unseres Auftrags unterstützt, indem wir unsere weltweiten Nachhaltigkeits- und Leistungsziele erreichen?, sagte Warren Pruitt, Vice President Global Engineering Services von Colgate-Palmolive. ?Die Einsparung von Energie durch Überwachung von Druckluftströmen ist nur die Spitze des Eisbergs. Basierend auf einem Testen-und-Lernen-Ansatz sind wir in der Lage, gewonnene Erkenntnisse erfolgreich über unsere gesamte globale Präsenz hinweg zu skalieren und dadurch die Erfüllung unserer Nachhaltigkeitsziele zu unterstützen.?
In der Implementierung bei Colgate berechnet der AVENTICS AF2 Smart Flow Sensor von Emerson die Luftverbrauchsdaten mithilfe einer integrierten Software, die Trends und Unregelmäßigkeiten auf Analyse-Dashboards anzeigt, um Betreiber bei der Regulierung von Versorgungsdrücken und Erkennung von Lecks zu unterstützen. Die integrierte Konnektivitätsfähigkeit des Systems erleichtert die Implementierung und bietet sofortige Einblicke auf der Maschinenebene, wobei die Netzwerkfähigkeit den Weg zur unternehmensweiten Überwachung des Druckluftverbrauchs ebnet.
?Wir fühlen uns geehrt, Schulter an Schulter mit Colgate-Palmolive arbeiten zu dürfen, deren Marke Colgate in mehr Haushalten vertreten ist als jede andere?, sagte Mark Bulanda, Executive President des Emerson Geschäftsbereichs Automation Solutions. ?Projekte wie dieses demonstrieren die heute verfügbare Technologie zum Aufspüren verschwenderischer und kostspieliger Energielecks, zur Optimierung von Fertigungsprozessen und zur Realisierung eines messbaren Unterschieds beim Erreichen von Nachhaltigkeitszielen.?
Emerson (NYSE: EMR), ein global führendes Technologie-, Software- und Engineering-Unternehmen, arbeitet mit der Colgate-Palmolive Company (NYSE: CL), einem S&P 100 Hersteller von Verbraucherprodukten, zusammen, um Energievergeudung in den Produktverpackungseinrichtungen von Colgate zu reduzieren und dadurch einen Beitrag zur Erfüllung des Ziels von Colgate zu leisten, bis zum Jahr 2040 Netto-Null-Emissionen beim Kohlenstoffausstoß der Betriebsprozesse des Unternehmens zu erreichen. Mithilfe der Daten, die von den fortschrittlichen Sensortechnologien und Analysefunktionen von Emerson bereitgestellt werden, hat Colgate bereits eine 15%ige Reduzierung des Energieverbrauchs zahlreicher Zahnpasta- und Zahnbürsten-Verpackungsanlagen erzielt und erwartet mit zunehmend breitem Einsatz der Technologie noch größere Energieeinsparungen.
Das Projekt ist Teil des Programms von Colgate für digitale Transformation und umfasst den Einsatz spezieller AVENTICS? Pneumatiksensoren und einer IIoT-fähigen Softwarearchitektur, um Druckluftströme präzise in Echtzeit zu überwachen. Dadurch können Lecks identifiziert, pneumatische Prozesse optimiert und die Luftstromeffizienz verbessert werden. Angesichts des weit verbreiteten Einsatzes pneumatischer Komponenten bei der Großproduktion von Verbrauchsgütern trägt die Reduzierung der mit Druckluft im Zusammenhang stehenden Energiemenge nicht nur zum Erreichen der Nachhaltigkeitsziele bei, sondern auch zur Verbesserung des allgemeinen Zustands und der Zuverlässigkeit von Maschinen und Anlagen.
?Colgate ist ein engagiertes, innovatives Wachstumsunternehmen, das nach neuen Wegen sucht, um für alle Menschen, ihre Haustiere und unseren Planeten eine gesündere Zukunft zu schaffen. Diese Zusammenarbeit ist ein hervorragendes Beispiel dafür, wie das Leistungsversprechen der Digitalisierung uns bei der Erfüllung unseres Auftrags unterstützt, indem wir unsere weltweiten Nachhaltigkeits- und Leistungsziele erreichen?, sagte Warren Pruitt, Vice President Global Engineering Services von Colgate-Palmolive. ?Die Einsparung von Energie durch Überwachung von Druckluftströmen ist nur die Spitze des Eisbergs. Basierend auf einem Testen-und-Lernen-Ansatz sind wir in der Lage, gewonnene Erkenntnisse erfolgreich über unsere gesamte globale Präsenz hinweg zu skalieren und dadurch die Erfüllung unserer Nachhaltigkeitsziele zu unterstützen.?
In der Implementierung bei Colgate berechnet der AVENTICS AF2 Smart Flow Sensor von Emerson die Luftverbrauchsdaten mithilfe einer integrierten Software, die Trends und Unregelmäßigkeiten auf Analyse-Dashboards anzeigt, um Betreiber bei der Regulierung von Versorgungsdrücken und Erkennung von Lecks zu unterstützen. Die integrierte Konnektivitätsfähigkeit des Systems erleichtert die Implementierung und bietet sofortige Einblicke auf der Maschinenebene, wobei die Netzwerkfähigkeit den Weg zur unternehmensweiten Überwachung des Druckluftverbrauchs ebnet.
?Wir fühlen uns geehrt, Schulter an Schulter mit Colgate-Palmolive arbeiten zu dürfen, deren Marke Colgate in mehr Haushalten vertreten ist als jede andere?, sagte Mark Bulanda, Executive President des Emerson Geschäftsbereichs Automation Solutions. ?Projekte wie dieses demonstrieren die heute verfügbare Technologie zum Aufspüren verschwenderischer und kostspieliger Energielecks, zur Optimierung von Fertigungsprozessen und zur Realisierung eines messbaren Unterschieds beim Erreichen von Nachhaltigkeitszielen.?
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Fuzzy Logic und Visionic: Robotik für die Atomindustrie
bodohann, 14:19h
PRIMUS (Platform for Robotic Inspection and Maintenance for Unstructured Settings), entwickelt von Fuzzy Logic und Visionic für Framatome Intercontrôle, ist ein robotergestütztes ZfP-System (Zerstörungsfreie Prüfung) für nukleare Infrastrukturen.
Dieses Software- und Hardwarepaket ist so konzipiert, dass es auch von nicht-robotikaffinen ZfP-Bedienern verwendet werden kann, was einen wesentlichen Unterschied zu den bestehenden Lösungen auf dem Robotik- und ZfP-Markt darstellt. Die Zusammenarbeit zwischen Fuzzy Logic, Visionic und Framatome begann im Rahmen von RIMA (Robotics for Inspection and Maintenance), einem Projekt der Europäischen Union, das die Einrichtung eines Netzwerks digitaler Innovationszentren und Industrieverbänden zur Unterstützung der Entwicklung der Robotik zum Ziel hat.
Um effizient eingesetzt werden zu können, benötigen die heutigen ZfP-Technologien eine kontrollierte, laborähnliche Umgebung, was unter Feldbedingungen nur schwer zu erreichen ist. Mit der gleichen Herausforderung sieht sich Framatome Intercontrôle bei der Inspektion von Komponenten in den Primärkreisläufen von Kernkraftwerken (CNPE) konfrontiert, insbesondere bei speziellen Schweißnähten wie Anschlüssen an den Verbindungsstellen zwischen primären und sekundären Rohrleitungssystemen.
Um diese Herausforderungen zu meistern, setzt Framatome Intercontrôle Industrieroboter auf innovative Weise ein, um viele ZfP-Probleme zu lösen. Die von einem Roboter durchgeführte Ultraschallprüfung charakterisiert die inneren volumetrischen Defekte der Schweißnaht, um mögliche Risse zu erkennen. Derzeit werden diese Prüfungen vor Ort vorbereitet und erfordern einen 3D-Scan der Schweißnaht und eine Messung der Umgebung, wobei jede Schweißnaht und jede Umgebung geometrisch einzigartig sind. Ein Robotiker berechnet dann die Robotertrajektorie für die zukünftige Inspektion. Wenn die Umgebung zum Zeitpunkt der Inspektion von den ursprünglichen Messungen abweicht oder nicht genau mit dem archivierten Scan übereinstimmt, ist es nicht mehr möglich, die vorbereitete Trajektorie direkt anzupassen; die Messungen und Berechnungen der Trajektorie müssen erneut angepasst werden. Die nukleare Umgebung ist jedoch komplex und unterliegt sehr restriktiven Sicherheitsvorschriften. Jeder Eingriff ist daher mit hohen Personalkosten verbunden, zumal der Grenzwert für die Strahlenbelastung des Personals bei 12 Millisievert pro Jahr liegt, was die Kosten für eventuell notwendige Reparaturen erhöht.
Laut Yannick Caulier, Experte I, VTI Stufe III, COFFMET Stufe II bei Framatome/Intercontrôle: ?Die Vorbereitung der Inspektionen ist eine komplexe, zeitaufwändige und kostspielige Aufgabe, da die Umwelt nicht einfach zu modellieren ist. Deshalb haben wir nach einem Softwarepaket gesucht, mit dem wir die Trajektorien leicht neu definieren können, um unsere Inspektionen an die Bedingungen der einzelnen Nuklearstandorte anzupassen?.
Die derzeitigen Industrieroboter und Programmierwerkzeuge sind nicht für unstrukturierte Feldumgebungen ausgelegt. Außerdem erfordert ihre Verwendung und Programmierung ein hohes Maß an Fachwissen. Um diese Beschränkungen zu überwinden, haben Fuzzy Logic und Visionic die PRIMUS-Plattform entwickelt.
Dieses Software- und Hardwarepaket ist so konzipiert, dass es auch von nicht-robotikaffinen ZfP-Bedienern verwendet werden kann, was einen wesentlichen Unterschied zu den bestehenden Lösungen auf dem Robotik- und ZfP-Markt darstellt. Die Zusammenarbeit zwischen Fuzzy Logic, Visionic und Framatome begann im Rahmen von RIMA (Robotics for Inspection and Maintenance), einem Projekt der Europäischen Union, das die Einrichtung eines Netzwerks digitaler Innovationszentren und Industrieverbänden zur Unterstützung der Entwicklung der Robotik zum Ziel hat.
Um effizient eingesetzt werden zu können, benötigen die heutigen ZfP-Technologien eine kontrollierte, laborähnliche Umgebung, was unter Feldbedingungen nur schwer zu erreichen ist. Mit der gleichen Herausforderung sieht sich Framatome Intercontrôle bei der Inspektion von Komponenten in den Primärkreisläufen von Kernkraftwerken (CNPE) konfrontiert, insbesondere bei speziellen Schweißnähten wie Anschlüssen an den Verbindungsstellen zwischen primären und sekundären Rohrleitungssystemen.
Um diese Herausforderungen zu meistern, setzt Framatome Intercontrôle Industrieroboter auf innovative Weise ein, um viele ZfP-Probleme zu lösen. Die von einem Roboter durchgeführte Ultraschallprüfung charakterisiert die inneren volumetrischen Defekte der Schweißnaht, um mögliche Risse zu erkennen. Derzeit werden diese Prüfungen vor Ort vorbereitet und erfordern einen 3D-Scan der Schweißnaht und eine Messung der Umgebung, wobei jede Schweißnaht und jede Umgebung geometrisch einzigartig sind. Ein Robotiker berechnet dann die Robotertrajektorie für die zukünftige Inspektion. Wenn die Umgebung zum Zeitpunkt der Inspektion von den ursprünglichen Messungen abweicht oder nicht genau mit dem archivierten Scan übereinstimmt, ist es nicht mehr möglich, die vorbereitete Trajektorie direkt anzupassen; die Messungen und Berechnungen der Trajektorie müssen erneut angepasst werden. Die nukleare Umgebung ist jedoch komplex und unterliegt sehr restriktiven Sicherheitsvorschriften. Jeder Eingriff ist daher mit hohen Personalkosten verbunden, zumal der Grenzwert für die Strahlenbelastung des Personals bei 12 Millisievert pro Jahr liegt, was die Kosten für eventuell notwendige Reparaturen erhöht.
Laut Yannick Caulier, Experte I, VTI Stufe III, COFFMET Stufe II bei Framatome/Intercontrôle: ?Die Vorbereitung der Inspektionen ist eine komplexe, zeitaufwändige und kostspielige Aufgabe, da die Umwelt nicht einfach zu modellieren ist. Deshalb haben wir nach einem Softwarepaket gesucht, mit dem wir die Trajektorien leicht neu definieren können, um unsere Inspektionen an die Bedingungen der einzelnen Nuklearstandorte anzupassen?.
Die derzeitigen Industrieroboter und Programmierwerkzeuge sind nicht für unstrukturierte Feldumgebungen ausgelegt. Außerdem erfordert ihre Verwendung und Programmierung ein hohes Maß an Fachwissen. Um diese Beschränkungen zu überwinden, haben Fuzzy Logic und Visionic die PRIMUS-Plattform entwickelt.
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Samstag, 27. November 2021
European EV and Hybrid Vehicle Tech Expo: ESI Automotive zeigt, wie man das Thermomanagement der Elektronik von Elektrofahrzeugen deutlich verbessern kann
bodohann, 17:25h
Waterbury, USA. Auf der diesjährigen Electric and Hybrid Vehicle Technology Expo and Battery Show (30.11.-2.21.2021, Stuttgart/D) wird ESI (Element Solutions Inc.) Automotive zeigen, dass neue Technologien wie z.B. das Silbersintern den Automobilherstellern helfen können, die Wärmeleitfähigkeit von Verbindungen im Wechselrichter eines Elektrofahrzeugs erheblich zu steigern
In Halle 4, Stand 336 wird das Unternehmen zeigen, wie die ALPHA® Argomax® Silbersintertechnologie ? eine Alternative zu herkömmlichen Lötprozessen ? eine sechsfache Steigerung der Leitfähigkeit bewirken kann.
Anfang des Jahres hat ESI die HK Wentworth Group und deren Marke Electrolube übernommen. Sie ergänzt das Portfolio von ESI Automotive an Wärmemanagementlösungen. Electrolube wird auf dem Stand vertreten sein und bei seiner Präsentation den Schwerpunkt auf den Gap-Filler GF600 legen.
Durch die Zusammenarbeit mit ESI Automotive können OEMs auf eine breite Palette von Materialien zur Verbindung von Elektronikkomponenten zugreifen ? darunter Silbersinterwerkstoffe, Gap Filler, Phasenwechselmaterialien, Wärmeleitpasten sowie wärmeleitende Verkapselungsharze und Oberflächenbeschichtungen. Damit hilft ESI Automotive den Fahrzeugherstellern, die Zuverlässigkeit von Elektronikkomponenten für Elektrofahrzeuge zu steigern.
Chris Klok, Direktor für Fahrzeugelektrifizierung bei ESI Automotive, erklärt dazu: ?Wir kooperieren mit vielen OEMs, um ihre Designs, ihre Bauteile und Lösungen auf Systemebene zu betrachten. So können wir ihnen helfen, deren Reichweite, Leistung und Zuverlässigkeit durch innovative Technologien wie eben das Silbersintern bei Wechselrichtern und durch neuartige Wärmemanagementlösungen für Batteriepacks zu verbessern.
Diese Expertise ist gefragt, Denn mit der Wärmeleitfähigkeit innerhalb der Fahrzeugelektronik und des elektrischen Antriebsstrangs lässt sich die Effizienz von Elektrofahrzeugen beeinflussen. Chris Klok: ?Unsere Forschung hat gezeigt, dass mit Hilfe des Silbersinterns eine massive Silberverbindung mit einem Schmelzpunkt von 962°C und einer extrem hohen Wärmeleitfähigkeit von 200-300 W/m.K hergestellt werden kann. Mit konventionellen Lötmitteln wird nur eine Wärmeleitfähigkeit von 26-55 W/m.K bei erreicht."
Aus Sicht von ESI Automotive stehen alle namhaften Automobilhersteller und ihre Erstausrüster vor der Notwendigkeit, den Weg der Elektromobilität einzuschlagen: ?Deshalb ist es jetzt notwendig, die Produktionslinien z.B. für Elektronikkomponenten auf Optimierungspotenzial zu untersuchen ? mit dem Ziel, die Reichweite, Leistung und Zuverlässigkeit von Elektrofahrzeugen zu steigern. Auf der Messe werden wir zeigen, wie die Übernahme der Marke Electrolube uns in eine noch stärkere Position bringt, mit den OEMs zusammenzuarbeiten und dieses Ziel zu erreichen."
In Halle 4, Stand 336 wird das Unternehmen zeigen, wie die ALPHA® Argomax® Silbersintertechnologie ? eine Alternative zu herkömmlichen Lötprozessen ? eine sechsfache Steigerung der Leitfähigkeit bewirken kann.
Anfang des Jahres hat ESI die HK Wentworth Group und deren Marke Electrolube übernommen. Sie ergänzt das Portfolio von ESI Automotive an Wärmemanagementlösungen. Electrolube wird auf dem Stand vertreten sein und bei seiner Präsentation den Schwerpunkt auf den Gap-Filler GF600 legen.
Durch die Zusammenarbeit mit ESI Automotive können OEMs auf eine breite Palette von Materialien zur Verbindung von Elektronikkomponenten zugreifen ? darunter Silbersinterwerkstoffe, Gap Filler, Phasenwechselmaterialien, Wärmeleitpasten sowie wärmeleitende Verkapselungsharze und Oberflächenbeschichtungen. Damit hilft ESI Automotive den Fahrzeugherstellern, die Zuverlässigkeit von Elektronikkomponenten für Elektrofahrzeuge zu steigern.
Chris Klok, Direktor für Fahrzeugelektrifizierung bei ESI Automotive, erklärt dazu: ?Wir kooperieren mit vielen OEMs, um ihre Designs, ihre Bauteile und Lösungen auf Systemebene zu betrachten. So können wir ihnen helfen, deren Reichweite, Leistung und Zuverlässigkeit durch innovative Technologien wie eben das Silbersintern bei Wechselrichtern und durch neuartige Wärmemanagementlösungen für Batteriepacks zu verbessern.
Diese Expertise ist gefragt, Denn mit der Wärmeleitfähigkeit innerhalb der Fahrzeugelektronik und des elektrischen Antriebsstrangs lässt sich die Effizienz von Elektrofahrzeugen beeinflussen. Chris Klok: ?Unsere Forschung hat gezeigt, dass mit Hilfe des Silbersinterns eine massive Silberverbindung mit einem Schmelzpunkt von 962°C und einer extrem hohen Wärmeleitfähigkeit von 200-300 W/m.K hergestellt werden kann. Mit konventionellen Lötmitteln wird nur eine Wärmeleitfähigkeit von 26-55 W/m.K bei erreicht."
Aus Sicht von ESI Automotive stehen alle namhaften Automobilhersteller und ihre Erstausrüster vor der Notwendigkeit, den Weg der Elektromobilität einzuschlagen: ?Deshalb ist es jetzt notwendig, die Produktionslinien z.B. für Elektronikkomponenten auf Optimierungspotenzial zu untersuchen ? mit dem Ziel, die Reichweite, Leistung und Zuverlässigkeit von Elektrofahrzeugen zu steigern. Auf der Messe werden wir zeigen, wie die Übernahme der Marke Electrolube uns in eine noch stärkere Position bringt, mit den OEMs zusammenzuarbeiten und dieses Ziel zu erreichen."
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De Dietrich Process Systems präsentiert seine neue Drum Dock Station mit der DIT-Lösung für die sichere Handhabung von Pulvern
bodohann, 17:23h
Die De Dietrich Process Systems Gruppe erweitert ihr Angebot an Lösungen für die Handhabung von pharmazeutischen und chemischen Pulvern mit einer neuen Drum Iris Technology (DIT) Dock Station, die ein hohes Maß an Containment gewährleistet.
Das Be- und Entladen sowie der Transfer von Pulvern ist ein wichtiges Anliegen für Unternehmen im pharmazeutischen und chemischen Sektor. Dabei müssen mehrere Ziele erreicht werden: Die Exposition des Personals gegenüber hochwirksamen oder toxischen Pulvern muss begrenzt werden, und gleichzeitig müssen diese Pulver vor jeglicher Verschmutzung durch die Umwelt geschützt werden.
Mit der neuen Drum Dock Station, die mit der DIT-Lösung (Drum Iris Technology) ausgestattet ist, bietet De Dietrich Process Systems eine innovative Lösung, die aus einer Schnittstelle mit zwei Elastomer-Membranventilen besteht. Das Andockprinzip basiert auf dem aufeinanderfolgenden Öffnen und Schließen der Membranventile, die das Fass halten und es dem Bediener ermöglichen, es in Richtung der flexiblen oder starren Handschuhbox zu schieben. Dieses System ermöglicht den Zugriff auf den Inhalt und garantiert gleichzeitig absolute Dichtheit.
Die Station ist außerdem mit einem Stapler ausgestattet, mit dem das Fass angehoben werden kann und der den manuellen Aufwand begrenzt. Der Stapler verbessert die Ergonomie des Arbeitsplatzes, senkt das Verletzungsrisiko des Bedieners und optimiert den Ertrag und die Produktionszykluszeiten. Das Baukastenprinzip der Drum Dock Station ermöglicht das Andocken von Fässern von unten oder von hinten, wodurch sie sich für eine Vielzahl von Konfigurationen eignet.
Die DIT-Lösung kann mit einer Pulverpumpe verwendet oder direkt an einem Reaktor, Filtertrockner oder einer anderen Art von Anlage installiert werden. Die Station ist in mehreren Varianten erhältlich: mit einer Einkammer- (OEB 5) oder Zweikammer-Handschuhbox (OEB 6) für ein höheres Containment-Niveau sowie in Edelstahl (304 / 316) oder Hastelloy, mit einer flexiblen Handschuhbox (OEB 4) aus Polyethylen, niedriger Dichte oder Polyurethan. Alle Varianten sind kompatibel mit den ATEX-Zonen und können mit integrierten Reinigungssystemen ausgestattet werden. Mit der neuen Drum Dock Station von De Dietrich Process Systems, ausgestattet mit der DIT-Lösung, ist die Handhabung und der Transfer von Pulvern einfacher und sicherer als je zuvor.
Das Be- und Entladen sowie der Transfer von Pulvern ist ein wichtiges Anliegen für Unternehmen im pharmazeutischen und chemischen Sektor. Dabei müssen mehrere Ziele erreicht werden: Die Exposition des Personals gegenüber hochwirksamen oder toxischen Pulvern muss begrenzt werden, und gleichzeitig müssen diese Pulver vor jeglicher Verschmutzung durch die Umwelt geschützt werden.
Mit der neuen Drum Dock Station, die mit der DIT-Lösung (Drum Iris Technology) ausgestattet ist, bietet De Dietrich Process Systems eine innovative Lösung, die aus einer Schnittstelle mit zwei Elastomer-Membranventilen besteht. Das Andockprinzip basiert auf dem aufeinanderfolgenden Öffnen und Schließen der Membranventile, die das Fass halten und es dem Bediener ermöglichen, es in Richtung der flexiblen oder starren Handschuhbox zu schieben. Dieses System ermöglicht den Zugriff auf den Inhalt und garantiert gleichzeitig absolute Dichtheit.
Die Station ist außerdem mit einem Stapler ausgestattet, mit dem das Fass angehoben werden kann und der den manuellen Aufwand begrenzt. Der Stapler verbessert die Ergonomie des Arbeitsplatzes, senkt das Verletzungsrisiko des Bedieners und optimiert den Ertrag und die Produktionszykluszeiten. Das Baukastenprinzip der Drum Dock Station ermöglicht das Andocken von Fässern von unten oder von hinten, wodurch sie sich für eine Vielzahl von Konfigurationen eignet.
Die DIT-Lösung kann mit einer Pulverpumpe verwendet oder direkt an einem Reaktor, Filtertrockner oder einer anderen Art von Anlage installiert werden. Die Station ist in mehreren Varianten erhältlich: mit einer Einkammer- (OEB 5) oder Zweikammer-Handschuhbox (OEB 6) für ein höheres Containment-Niveau sowie in Edelstahl (304 / 316) oder Hastelloy, mit einer flexiblen Handschuhbox (OEB 4) aus Polyethylen, niedriger Dichte oder Polyurethan. Alle Varianten sind kompatibel mit den ATEX-Zonen und können mit integrierten Reinigungssystemen ausgestattet werden. Mit der neuen Drum Dock Station von De Dietrich Process Systems, ausgestattet mit der DIT-Lösung, ist die Handhabung und der Transfer von Pulvern einfacher und sicherer als je zuvor.
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?Wir messen Zahnräder mit VICIVISION, sowohl in der Produktion als auch im Wareneingang?
bodohann, 17:21h
?Vor der Anschaffung einer VICIVISION mussten wir eine Vielzahl von verschiedenen Maschinen einsetzen.?
Didimo Zanetti, führender Hersteller von Zahnrädern, öffnet die Türen seiner Werkstatt und erzählt uns, wie die Qualitätskontrolle vor der Investition in eine optische Messmaschine durchgeführt wurde.
Der Messraum war mit einer Vielzahl von Instrumenten ausgestattet, darunter 3D-Maschinen, Profilometer und Rundheitsprüfgeräte.
Von der Nachkriegszeit bis zur Gegenwart: eine Geschichte von Avantgarde und Leidenschaft.
Seit 1953 produziert Didimo Zanetti (Didimo Zanetti - Exzellenz und Innovation im Getriebebau seit 1953) Kegel- und Stirnräder, Kronen, Ritzel und verschiedene Getriebekomponenten für die renommiertesten Hersteller von Landmaschinen, Erdbewegungsmaschinen, Lastwagen, Sport- und Rennwagen.
Wir starteten während der Nachkriegszeit in Italien als kleines Unternehmen für die Herstellung von Zahnrädern in der Gegend um Bologna, wo gerade neue Sektoren entstanden.
?Heute haben wir drei Werke mit etwa 220 Mitarbeitern. Es war eine interessante Reise mit zwei Schlüsselfaktoren, die es dem Unternehmen ermöglicht haben, solch großartige Ergebnisse zu erzielen.
Der eine ist die kontinuierliche Investition in Spitzentechnologie, der andere ist die große Leidenschaft, mit der wir unsere Arbeit machen.?
?Unsere Kunden wachsen, und sie fordern extreme Flexibilität.?
?Mit dem Wachstum unserer Kunden sind auch ihre Anforderungen gestiegen, insbesondere was die Flexibilität betrifft. Es sind multinationale Unternehmen, die nach strukturierten Lieferanten verlangen, die auch extrem flexibel sind, kurzfristig Aufträge anzunehmen, ohne dabei die strengen Qualitätsstandards zu vernachlässigen.
Uns fehlte eine Maschine, die in zwei wichtigen Phasen schnell reagieren konnte. Die erste, die Prüfung eines Fertigteils, und die zweite, die Prüfung des eingehenden Materials.?
Wenn die Qualitätskontrolle statt zehn Minuten nur noch 15 Sekunden dauert.
?Wir arbeiten jetzt viel schneller, weil wir mit einer einzigen Maschine alle Abmessungen und geometrischen Fehler sehen können.
Sobald wir mit der VICIVISION-Maschine das Programm für das Zahnrad erstellt haben, ist es nur noch eine Frage von Sekunden, bis die Maschine schnell alle notwendigen Ergebnisse liefert."
Didimo Zanetti, führender Hersteller von Zahnrädern, öffnet die Türen seiner Werkstatt und erzählt uns, wie die Qualitätskontrolle vor der Investition in eine optische Messmaschine durchgeführt wurde.
Der Messraum war mit einer Vielzahl von Instrumenten ausgestattet, darunter 3D-Maschinen, Profilometer und Rundheitsprüfgeräte.
Von der Nachkriegszeit bis zur Gegenwart: eine Geschichte von Avantgarde und Leidenschaft.
Seit 1953 produziert Didimo Zanetti (Didimo Zanetti - Exzellenz und Innovation im Getriebebau seit 1953) Kegel- und Stirnräder, Kronen, Ritzel und verschiedene Getriebekomponenten für die renommiertesten Hersteller von Landmaschinen, Erdbewegungsmaschinen, Lastwagen, Sport- und Rennwagen.
Wir starteten während der Nachkriegszeit in Italien als kleines Unternehmen für die Herstellung von Zahnrädern in der Gegend um Bologna, wo gerade neue Sektoren entstanden.
?Heute haben wir drei Werke mit etwa 220 Mitarbeitern. Es war eine interessante Reise mit zwei Schlüsselfaktoren, die es dem Unternehmen ermöglicht haben, solch großartige Ergebnisse zu erzielen.
Der eine ist die kontinuierliche Investition in Spitzentechnologie, der andere ist die große Leidenschaft, mit der wir unsere Arbeit machen.?
?Unsere Kunden wachsen, und sie fordern extreme Flexibilität.?
?Mit dem Wachstum unserer Kunden sind auch ihre Anforderungen gestiegen, insbesondere was die Flexibilität betrifft. Es sind multinationale Unternehmen, die nach strukturierten Lieferanten verlangen, die auch extrem flexibel sind, kurzfristig Aufträge anzunehmen, ohne dabei die strengen Qualitätsstandards zu vernachlässigen.
Uns fehlte eine Maschine, die in zwei wichtigen Phasen schnell reagieren konnte. Die erste, die Prüfung eines Fertigteils, und die zweite, die Prüfung des eingehenden Materials.?
Wenn die Qualitätskontrolle statt zehn Minuten nur noch 15 Sekunden dauert.
?Wir arbeiten jetzt viel schneller, weil wir mit einer einzigen Maschine alle Abmessungen und geometrischen Fehler sehen können.
Sobald wir mit der VICIVISION-Maschine das Programm für das Zahnrad erstellt haben, ist es nur noch eine Frage von Sekunden, bis die Maschine schnell alle notwendigen Ergebnisse liefert."
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