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Neues Ventil der ASCO™ Baureihe 353 verbessert die Reinigung bei gleichzeitiger Senkung des Druckluftverbrauchs und Verkürzung der Installationszeit

Emerson stellt sein überarbeitetes ASCO™ Impulsventil der Baureihe 353 vor, das entwickelt wurde, um Erstausrüster (OEM-Hersteller) und Endanwender bei der effektiveren, effizienteren und praktischeren Beutelreinigung zu unterstützen.

Der höhere Spitzendruck, der breitere Temperaturbereich, der patentierte Schnellmontage-Klemmanschluss und die Vereinfachung der Bauteile der neuen Baureihe ermöglichen eine längere Lebensdauer von Beutel und Filter sowie einen reduzierten Wartungsaufwand.

Das neue Ventil kann in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt werden, einschließlich Betonverarbeitung, Getreide­industrie, Landwirtschaft und Futtermittel, Metallverarbeitung (Abrasivstrahlen), Lebensmittelverarbeitung, Gießereien, Pharmazie, Bergbau, Kautschukmischung/-verarbeitung, Metallverarbeitung, Kalkindustrie, Zementfabriken, Kraftwerken und Stahlwerken.

Ohne einen optimalen Spitzendruck wird die Reinigung von Entstaubungsanlagen ineffizient und der Verbrauch von Druckluft steigt. Da der Spitzendruck schnell erreicht wird, sorgt die Baureihe 353 für einen effektiveren Reinigungsprozess. Das neue Design führt außerdem zu einem verbesserten Luftstrom durch die Filterbeutel oder -einsätze, um die Leistung der Entstaubungsanlage zu optimieren und gleichzeitig den Verbrauch von teurer Druckluft zu reduzieren.

«Emerson hat das Impulsventil der ASCO Baureihe 353 im Rahmen eines strengen Konstruktionsdesigns und Testverfahrens optimiert, um im Vergleich zu Ventilen der Konkurrenz ein schnelleres Öffnen, Erreichen des Spitzendrucks und Schließen des Ventils zu ermöglichen. Dies bietet unseren Kunden in allen Anwendungen mit Rückstrom-Entstaubungsanlagen eine optimierte Filterreinigung und erhebliche Drucklufteinsparungen», sagte Erik VanLaningham, Vice President of Global Marketing des Geschäftsbereichs Industrial Automation von Emerson.

Darüber hinaus verfügt das Ventil über weniger bewegliche Teile, um die Zuverlässigkeit zu erhöhen und die Wartung zu vereinfachen. Die längere Lebensdauer des Ventils - mit durchschnittlich mehr als 1 Million Zyklen - verlängert die Zeitspanne zwischen erforderlichen Ventilwartungen.

Zeigt die Vorteile von Single-Source-Lösungen mit einem systembasiertem Design

Kollmorgens nächste Generationen des AKD2G-Servoantrieb und des AKM2G-Servomotor sind optimal aufeinander abgestimmt, um höchstmögliche Leistung ohne Kompromisse zu erreichen.

Kollmorgen gibt die Einführung des 2G Motion Systems bekannt, einer Single-Source-Lösung der nächsten Generation. Das 2G Motion System wurde speziell entwickelt, um die Leistungspotenziale des AKD2G Servoverstärkers und AKM2G Servomotors von Kollmorgen zu realisieren. Alle Elemente des Motors und Servoverstärkers (z. B. Schaltfrequenz des Antriebs, Kommutierungsalgorithmen, Motormagneten) sind präzise aufeinander abgestimmt. Dadurch werden Mikro-Inkompatibilitäten aufgrund der Verwendung von Komponenten verschiedener Hersteller vermieden. Das Ergebnis ist ein System, das maximale Leistung, Effizienz und Effektivität auch in den anspruchsvollsten Applikationen bietet, darunter: industrieller Druck, Laserschneiden, Verpackung, Robotertechnik, Prüf- und Messtechnik, Werkzeugmaschinen, Wickelmaschinen und Lebensmittelverarbeitung.

Zu den Hauptvorteilen des 2G Motion Systems zählt:

• Reduzierter Platzbedarf: Für neue Maschinendesigns ermöglicht der AKM2G Entwicklern, die Größe, Komplexität und Stellfläche der Maschine zu reduzieren und dennoch die benötigte Kraft und Leistung für ihre Anwendungen zu erzielen. Der AKM2G kann auch direkt in vorhandene Maschinendesigns integriert werden, um die Leistung gegenüber vergleichbaren Motoren zu steigern, ohne einen größeren Motor zu verwenden. Der AKD2G bietet SafeMotion-Optionen, erweiterbare Ein-/Ausgänge und zweiachsige Modelle bei gleicher Antriebsgröße.

FPT Industrial, brand of CNH Industrial dedicated to the design, production and sale of powertrains for on and off-road vehicles, marine and power generation applications, today announced it acquired 100% of Potenza Technology, a company specialized in the design and development of electric and hybrid electric powertrain systems.

The acquisition represents another step in FPT Industrial’s path towards electrification, one of the pillars of its multi-power powertrain strategy.

Based in Coventry, UK, Potenza Technology has been at the forefront of electric powertrain technology since 1999, with expertise in functional safety engineering, battery management systems for traction battery packs, and electric and electronic systems design and development.

“Thanks to the sustainability benefits of electrification, the powertrain industry needs to focus on this area to overcome the challenges and make it feasible for all potential applications,” said Annalisa Stupenengo, CEO of FPT Industrial. “We are doing our part to enhance our engineering capabilities, and we are pleased to welcome aboard the Potenza Technology team, to further contribute to our innovative powertrain solutions in terms of electrification.”

Paul Faithfull, Managing Director at Potenza Technology, stated: “It is a great opportunity to join the FPT Industrial team not only to advance our business, expanding our solutions to a cross-segment level on a global reach, but to be able to have a broader vision that a large organization offers, working with experts of different areas.”

Der neu entwickelte CryoFlowSkid ermöglicht 3-stufige Synthesen zur kontinuierlichen Produktion von chemischen Zwischenprodukten und pharmazeutischen Wirkstoffen in kg-Mengen pro Stunde.

Insbesondere Synthesen mit stark exothermen Reaktionsschritten bei denen instabile Zwischenprodukte entstehen, lassen sich so deutlich effizienter durchführen als mit Batch-Reaktoren. Anlagen für Umsetzungen mit metallorganischen Verbindungen können damit z.B. häufig erheblich intensiviert werden.

Die kompakte, mobile Anlage kann in typischen chemischen Versuchs- und Produktionsstätten betrieben werden und ist voll automatisiert. Sie ist modular aufgebaut, so dass z.B. die Reaktoren leicht gewechselt werden können. Der CryoFlowSkid wurde von De Dietrich Process Systems GmbH (D, Mainz) zusammen mit InnoSyn B.V. (NL, Geleen) entwickelt. Hierbei steuert InnoSyn das chemische Verfahrens-Know-How und die Flow-Reaktoren bei. Diese von InnoSyn entwickelten Kernkomponenten werden im 3D-Druckverfahren aus unterschiedlichsten Metallen hergestellt. De Dietrich Process Systems übernimmt als Hersteller der gesamten Anlage das Engineering, die Fertigung und den weltweiten den Vertrieb, sowie den Service des kompletten CryoFlowSkids. Hierfür haben beide gerade einen Zusammenarbeitsvertrag unterzeichnet.

CryoFlowSkid von De Dietrich Process Systems GmbH mit Durchflussreaktoren von InnoSyn B.V.

Weblink für weitere Informationen:
https://www.dedietrich.com/en/continuous-reaction/cryoflowskid

FPT Industrial nimmt am europäischen Batterieforschungsprojekt SeNSE teil, das letzten Monat offiziell startete. Gemeinsam mit fünf anderen Industrieunternehmen und fünf Forschungsunternehmen wird die Marke in den kommenden fünf Jahren daran arbeiten, Lösungen für Lithium-Ionen-Batterien der nächsten Generation zu finden.

Die zukünftigen Batterien der «Generation 3b» besitzen eine höhere Energiedichte, eine optimierte Zellenchemie, ein verbessertes Batterienmanagementsystem, einen längeren Lebenszyklus, eine schnellere Ladefähigkeit und ein präziseres Temperaturmanagement im Vergleich zur heutigen Lithium-Ionen-Technologie. Ziel ist es, sie in europäischen Gigafabriken herzustellen. Einer der Partner plant derzeit, in den nächsten Jahren die erste Gigafabrik der Region zu errichten.

Im Rahmen des SeNSE-Projekts soll außerdem an der Nachhaltigkeit der Generation-3b-Zellen geforscht werden. So sollen Kathoden, also positiv geladene Elektroden von Elektrogeräten, künftig ohne entzündliche und toxische Lösungsmittel hergestellt werden, was die Produktion vereinfacht und Kosten spart. Darüber hinaus wird im Zuge des Projekts in Erwägung gezogen, den Lebenszyklus von ausrangierten Autobatterien zu verlängern, indem sie als stationäre Speicher eingesetzt werden, und Batterien zu recyceln.

Mit dem Projekt beweist FPT Industrial, dass es seinen Fokus zunehmend auf alternative Antriebssysteme setzt. So hat die Marke bereits an unterschiedlichen Technologiefronten gewirkt. Zu seinen Bestrebungen gehören dieses und andere Projekte in der Europäischen Union.

Das französische Unternehmen Emitech betreibt zur Prüfung von medizintechnischen Geräten zwei Labore. Eines davon befindet sich in Montpellier, das andere, von der französischen Akkreditierungsstelle Cofrac zugelassene in Chassieu, Frankreich.

An beiden Standorten können Parameter wie die elektromagnetische Verträglichkeit, die Strahlenbelastung sowie die Sicherheit verschiedener medizintechnischer Geräte überprüft werden. Aufgrund der verschiedenen eingesetzten Prüfverfahren ist eine für die Vermarktung in Europa wichtige CE-Kennzeichnung oder eine für den weltweiten Vertrieb relevante Zertifizierung nach einem CB-Verfahren möglich. Zudem werden die Geräte auch vor Ort, d.h. innerhalb und außerhalb Frankreichs, auf ihre Funktionsfähigkeit hin überprüft, bevor es zu einer Zertifizierung kommt.
Im Medizinsektor gelten besonders strenge Anforderungen, was die Prüfung und Zertifizierung von Geräten angeht. Der Standort Chassieu hat sich dadurch einen Namen gemacht, dass hier die unterschiedlichsten Verfahren durchgeführt werden können. So ist das Labor befugt, medizintechnische Geräte nach dem CB-Verfahren zu überprüfen (CB-MED) und die elektromagnetische Verträglichkeit derselben zu bescheinigen (CB-EMC/MED).

In den letzten vier Jahren hat Henri-Louis Richard, Leiter des Labors für elektrische Sicherheit von Emitech in Chassieu, für seinen Kunden IBA in mehreren Ländern der Welt verschiedene medizinische Geräte vor Ort getestet. IBA ist auf dem Gebiet der Protonentherapie führend und hat ein revolutionäres Gerät zur Durchführung dieses Verfahrens zur Krebsbehandlung entwickelt, den Proteus 235®. Mit diesem auf die Anforderungen des Patienten zugeschnittenen und in der Strahlendosis genau einstellbaren Protonenstrahlsystem können Patienten mit den unterschiedlichsten schweren Krebserkrankungen behandelt werden

Doch Proteus ist mehr als ein einfaches medizinisches Gerät. Vielmehr handelt es sich dabei um eine komplexe Anlage, die für den Einsatz in einem Krankenhausgebäude konzipiert wurde und über mehrere Behandlungsräume sowie einen Teilchenbeschleuniger verfügt. Zum Schutz der Umgebung vor den bei der Behandlung entstehenden Strahlen verfügt der Zyklotron über dicke Betonwände.

Lange, gründliche Testverfahren
Henri Louis Richard erklärt: «Eine derart komplexe Anlage vor Ort zu testen, dauert in der Regel etwa ein Jahr. Der Proteus 235® umfasst mehr als dreißig Schaltschränke, einen Nebenraum für die Wasserkühlung, zahlreiche Mensch-Maschine-Schnittstellen (HMIs) sowie die Behandlungsräume mitsamt der Ausstattung für die eigentliche Therapie.
Zur Grundausstattung der eigentlichen Protonenstrahlanlage gehören verschiedene Systeme zur Ortung, Bildgebung und Behandlung des jeweiligen Tumors (Röntgengeräte, Scanner, Roboter, sonstige radiologische Geräte). Alle Geräte sind miteinander verbunden und müssen einzeln getestet werden.

Bereits in der Entwicklungsphase im Werk von IBA in Belgien testete Emitech die einzelnen Bauelemente der Protonenstrahlanlage. Anschließend wurde jede einzelne elektrische Komponente in einem der Emitech-Labore einer eingehenden Prüfung unterzogen.

Später wird dann die gesamte Anlage an ihrem Einsatzort untersucht und getestet, um sicherzustellen, dass alles wunschgemäß funktioniert. Dabei wird unter anderem geprüft, ob die Hardware richtig integriert und installiert wurde (um zum Beispiel die korrekte Netzwerkanbindung zu gewährleisten). Alle von uns durchgeführten Tests und Prüfungen sind auf die jeweils geltenden nationalen Sonderbestimmungen abgestimmt. Letztere stellen häufig eine Erweiterung oder Präzisierung der internationalen Standards dar. Schließlich erstellen wir für jedes Land entsprechenden Dokumentationen, in denen all diese Besonderheiten festgehalten werden. In der Regel unterscheiden sich die vor Ort durchgeführten Tests kaum von den in den Laboren vorgenommenen Prüfungen, allerdings sind sie noch etwas genauer.»

Seit 2 Jahren arbeitet IBA mit Emitech zusammen. Im Rahmen dieser Zusammenarbeit werden unter anderem Geräte zur Strahlensterilisation getestet, bei denen ähnlich wie in einer Protonenstrahlanlage ionisierte Strahlen mit mehreren MeV Elektronenenergie eingesetzt werden. Bekannt sind die Teilchenbeschleuniger unter den Namen Rhodotron®, Dynamitron® und Cyclotron. Richard ergänzt: «Die Testverfahren laufen immer gleich ab. Immer werden vor Ort Einsatztests durchgeführt. Der einzige Unterschied besteht darin, dass diese Geräte als Maschinen gelten. Daher mussten wir bei unseren Tests aus sicherheitstechnischen Gründen auch die Maschinenrichtlinien sowie die Niederspannungsrichtlinie berücksichtigen. Sterilisatoren müssen auch deshalb vor Ort überprüft werden, da jedes einzelne Gerät genau an die jeweiligen Kundenanforderungen angepasst wird. Bislang haben wir solche Einbautests in etwa zehn Ländern erfolgreich durchgeführt, darunter in China, Südkorea, den Vereinigten Staaten, der Dominikanischen Republik, Vietnam und Italien.