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Das neue Produkt des Schweizer Herstellers ist weit mehr als eine einfache Weiterentwicklung der Sprint-Baureihe. Vielmehr kommt das ULTRA 80 einer wahren Revolution im Bereich der Stangenladesysteme gleich.

Ein besonders großer Basisträger
LNS beschritt bei den Stangenladesystemen ganz neue Wege. Die LNS-Gruppe war das erste Unternehmen, das seine Stangenlademagazine mit einer äußerst starren, 700 kg schweren Unterkonstruktion aus Mineralguss ausstattete. Allein schon durch die große Masse kann das Gerät sehr gut in Position gehalten werden. Zudem werden die von der rotierenden Stange erzeugten Vibrationen so gut gedämpft, dass eine ausgezeichnete Bearbeitungsqualität sichergestellt werden kann. Der Basisträger wird nach einem von der LNS-Gruppe entwickelten, patentierten Verfahren hergestellt. Dabei werden die Metallplatten und zusätzlichen Anschlussteile so in der Form positioniert, dass sie nach dem Gießen exakt an der richtigen Stelle und präzise ausgerichtet sind.

Alle wesentlichen Komponenten der Maschine sind so genau konstruiert, dass mit äußerster Präzision gedreht werden kann und keine Anschlussbearbeitung mehr erforderlich ist. Das Stangenlademagazin wiegt bis zu zwei Tonnen und läuft selbst dann äußerst ruhig, wenn Langstangen mit einem Durchmesser von 80 mm und einem Gewicht von über 160 kg zu bearbeiten sind.

Southco hat seine Produktlinie der Scharniere mit konstanter Friktion um eine neue Version erweitert, die zusätzliche Friktion und reduziertes Gewicht in Anwendungen mit beschränktem Raum unterstützt. In Abhängigkeit von den Friktionsanforderungen der Anwendung ermöglicht das E6-10E Scharnier die Integration des Widerstandes zweier Scharniere in einem einzigen Scharnier, sodass ohne Beeinträchtigung der Funktionalität Gewicht eingespart wird.

Southco's E6-10E Scharnier mit konstanter Friktion und größerem Gehäuse liefert ein höheres asymmetrisches Drehmoment für Anwendungen, die auf beschränktem Raum eine maximale Friktion erfordern. Das leichte E6-10E Scharnier mit konstanter Friktion und größerem Gehäuse verfügt über ein geringeres Profil als die E6-Standardserie von Southco. Dies macht es zu einer idealen Lösung für eine Vielzahl von Transportanwendungen mit reduziertem Einbauraum, wie z. B. Flugzeugsitze und Staufächer im Auto. Wie die Produkte der E6-Standardserie von Southco zeichnet sich auch das E6-10E durch einen langen Lebenszyklus aus und erfordert während der gesamten Lebensdauer der meisten Anwendungen keine Wartung oder Justierung.

«Das neue E6-10E Scharnier mit konstanter Friktion und größerem Gehäuse bietet eine erheblich verbesserte Leistung für Anwendungen mit beschränktem Raum», sagte Global Product Manager Stewart Beck. «Dieses leistungsstarke Scharnier steigert die Friktion, die in den verfügbaren Raum gepackt werden kann und spart so Gewicht ein und hilft gleichzeitig, die Gesamtkosten der Ausstattung zu senken.»

Zweifach gemessen - zehnfach bessere Planheit und kaum Materialverlust

Mit UMS PRO stellt Ungerer ein System für die Unplanheitsmessung von Bandstahl vor, das die bisher üblichen Hochzug- und Tiefzug-Messverfahren (High Tension/ Low Tension) miteinander kombiniert. In Verbindung mit einer schnellen Regelung erreicht der Anwender eine erheblich - um den Faktor Zehn - verbesserte Planheit der Coils nach der Streck-Biege-Richteinheit (SBR). Das Messsystem lässt sich einfach an fast allen vorhandenen Streck-Biege-Richtanlagen auch von anderen Herstellern nachrüsten.

Low-Tension oder High-Tension? Diese Frage mussten sich die Hersteller von Metallband bisher stellen, wenn sie die Anschaffung einer Streck-Biege-Richt-anlage (SBR-Anlage) planten. Diese Anlagen erzeugen eine gleichmäßige Planheit über die Breite des Coils. Sie egalisieren Material- und Oberflächenspannungen und richten diese Metallfasern über Richtwalzen (Leveller) so aus, dass zentrale Parameter wie Streckgrenze und Dehnung optimal eingestellt werden können. Nur wenn die zu Coils aufgewickelten Flachbänder eine derartige Qualität aufweisen, können sie in hoch anspruchsvollen Anwendungen zum Einsatz kommen.

Voraussetzung: Exaktes Messen, schnelles Regeln Voraussetzung für beste Richtergebnisse ist zunächst eine Messung der tatsächlichen Unplanheit des Coils nach dem Richten. Bei den Anlagen von Ungerer - einem weltweit tätigen Spezialisten für SBR-Anlagen und der Erfinder des eigentlichen Richtprozesses - erfolgten diese Messungen bisher erstens kurz nach dem Leveller mit einer gummierten Walze aus Vollmaterial, in die Piezo-Drucksensoren integriert sind, und zweitens im Auslauf der Anlage durch eine Niederzugmessrolle im sehr spannungsarmen Band. Die Sensoren senden ihre Messergebnisse kabellos über einen PCM-Transmitter an die Steuerung und einen eigens für diese Anwendung entwickelten Controller, die daraus blitzschnell die Sollwerte für den Leveller errechnen und einstellen.

Low Tension: Gute Messergebnisse, lange Totstrecke Beim Low-tension-Verfahren erfolgt diese Messung am Ende des Prozesses, nach dem Abhaspeln des Coils. Weil sich das Coil dann nicht mehr unter Zug befindet, liefert diese so genannte Niederzugmessung sehr präzise Ergebnisse mit einer Regelgenauigkeit von ca. 99%.

Allerdings befindet sich der Messpunkt hier 20 bis 25 Meter (auf die Coillänge gerechnet) hinter der Richtzone (Leveller), so dass eine lange Totstrecke einkalkuliert werden muss. Inklusive der für die Justage benötigten Strecke sind es jedes Mal rund 50 Meter, die nicht die gewünschte oder erforderliche Planheit aufweisen, weil das erste Feedback und die Messung der Planheit erst nach ca. 25 Metern erfolgt und das Feedback der zweiten Regelung wiederum erst nach weiteren 25 Metern die Niederzugsrolle erreicht. Somit kann man davon ausgehen, dass das Band jedes Coils auf einer Länge von ca. 50 Metern zwar plan ist, aber nicht im Toleranzbereich der 99%igen Genauigkeit liegt. Dieser Wert wird erst dann zuverlässig erreicht, wenn der Leveller sich akkurat auf die Unplanheit des Einlaufmaterials eingestellt hat.

Weniger Schokolade, Pasta und Erfrischendes - So wäre eine Welt ohne iwis.

Eine Welt, in der es nicht genug Schokolade für alle gibt? Das ist für viele Menschen kaum vorstellbar. Doch damit aus Kakaobohnen Tag für Tag Pralinen, Schokostreusel oder Kuvertüre werden, braucht es beispielsweise hochwertige Förderketten für Schokoladenformanlagen. Und die kommen häufig aus dem Hause iwis.

In seiner Kampagne #aworldwithoutiwis macht der Münchener Kettenhersteller iwis antriebssysteme auf verschiedene seiner Applikationen aufmerksam. Seit vergangenem September bekommen die Leser auf Twitter und LinkedIn einen Eindruck, wie vielfältig das Unternehmen ist. Sie erfahren, dass in einer Welt ohne iwis viele Dinge gar nicht produziert werden könnten. So gäbe es ohne die wartungsfreien MEGAlife Ketten mit speziellen Aufsätzen und präzisen Längentoleranzen tatsächlich nicht genug Schokoladenprodukte.

Spaghetti, Penne, Farfalle - korrosionsbeständige, wartungsfreie Ketten für die Pasta-Herstellung Ob Spaghetti, Penne oder Farfalle: Auch bei der Herstellung von Pasta-Produkten sähe eine Welt ohne iwis anders aus. Damit Menschen die beliebten Teigwaren wie gewohnt genießen können, produziert iwis kontinuierlich Hochleistungs-Förderketten für Produktionslinien. Für die korrekte Herstellung von Pasta ist es besonders wichtig, dass Ketten in der Produktion korrosionsbeständig, wartungsfrei und präzise im Parallelbetrieb laufen und verschleißoptimiert sind. Denn nur so garantieren sie eine höhere Lebensdauer und damit eine störungsfreie Produktion der beliebten Teigwaren.

Hohe Qualität beim Transport von Kaffeepads und Kapseln
Eine Welt ohne iwis würde sich bei vielen Menschen schon am Morgen bemerkbar machen. Denn der Kettenhersteller sorgt dafür, dass für sie jeder Tag mit der richtigen Menge an Kaffee beginnen kann. Bei der Produktion von Kaffeepads- und Kapseln kommen iwis-Ketten zum Einsatz, die sehr präzise gefertigt und satzweise sortiert werden. Nur so erreichen sie für die Kaffeeindustrie das Ziel für den Parallellauf in Fertigungsmaschinen. Die Ketten sind korrosionsgeschützt, optimal geschmiert und wartungsfrei. Für die Kaffeeindustrie bedeutet dies maximale Effizienz durch wenig Stillstandzeiten und wenig Materialverlust durch Präzision. Ziel ist es, den Transport von Kaffeepads- und Kapseln in hoher Qualität und Quantität zu gewährleisten.