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Lake Forest, Illinois – Wer den neuen Volkswagen ID.3 kauft, profitiert nicht nur von einem leistungsfähigen Elektroantrieb, sondern – unter anderem – von innovativer Fahrwerkstechnologie.

Denn der ID.3 kann mit einer semi-aktiven Federung von DRiV ausgerüstet werden, die das Federungsverhalten an die sich ändernden Straßenbedingungen anpasst. Das erhöht die Fahrsicherheit und zugleich den Komfort. Der Entwickler und Hersteller dieses Systems, DRiV™, ist ein Unternehmen der Tenneco Inc. (NYSE: TEN) und ein führender internationaler Automobilzulieferer.

Als Schlüssellieferant für die Herstellung medizinischer Geräte hat Precision Micro nun als Marktführer im Bereich des photochemischen Ätzens die Produktion von Sensoren und Ventilkomponenten für Beatmungsgeräte um ein Sechsfaches gesteigert.

Das Unternehmen fertigt und liefert in kürzester Zeit den sprunghaften Bedarf von zehntausenden Teilen für Beatmungsgeräte mit Einsatz von Spezial-Anlagen für photochemisches Ätzen. Damit produziert es präzise Teile für Beatmungsgeräte-Hersteller in ganz Europa, die sich aktuell für die Bekämpfung von COVID-19 einsetzen.

Mick Taylor, Geschäftsführer von Precision Micro: Seit die internationale Reaktion auf den Ausbruch des Coronavirus eskaliert ist und die Gesundheitssysteme der einzelnen Länder schnell ihren Bestand an medizinischen Geräten steigern müssen, haben viele Hersteller auf die Produktion von Beatmungsgeräten umgestellt. Im Rahmen der Lieferkette müssen auch wir beweisen, dass wir schnell und zuverlässig die notwendigen Komponenten liefern können und der gesteigerten Nachfrage nachkommen.

Wir sind stolz, unseren Beitrag zu den weltweiten Bemühungen zu leisten und haben einen Teil unserer Produktion entsprechend ausgerichtet, um die nötigen medizinischen Komponenten liefern zu können, die ein hohes Maß an fachmännischer Präzisionsfertigung erfordern. Als Teil dieser entscheidenden Lieferketten möchten wir andere Hersteller darauf aumerksam machen, dass wir sie gerne unterstützen.

Angesichts der beispiellosen Nachfrage nach Beatmungsgeräten ist Precision Micro dank seines photochemischen Ätzverfahrens nun in der Lage der steigenden Nachfrage schnell nachzukommen und die wiederholte Herstellung von präzisen und zuverlässigen Komponenten ohne Kompromisse zu meistern. Als langjähriger Lieferant von Komponenten für die Medizinbranche ist Precision Micro außerdem nach der international anerkannten Norm für Medizingerätehersteller ISO 13485:2016 zertifiziert.

COVAL setzt sich bereits seit Jahren dafür ein, die Energieeffizienz seiner Vakuumpumpen zu optimieren. Der französische Komponentenhersteller und Anbieter von Lösungen zur Vakuumhandhabung bietet mit seiner online verfügbaren Energy Saving App nun ein Programm an, mit dem die Energieersparnis in Installationen gemessen werden kann, die mit einer Vakuumpumpe mit dem ASC-Energiesparsystem ausgestattet sind.

Mit dem intelligenten System ASC (Air Saving Control) wird der Druckluftverbrauch gestoppt, sobald das notwendige Vakuumniveau erreicht ist. Damit wird ein unnötiger Stromverbrauch vermieden und die Energieeinsparung während des Betriebs gewährleistet. Die Energy Saving App misst die Energieersparnis während der Verwendung der Vakuumpumpen LEMAX, LEMCOM und GVMAX von COVAL. Diese Geräte sind anders als konventionelle Vakuumpumpen mit der ASC-Technologie ausgestattet.

Die Bedienung dieses in der Vakuumindustrie einzigartigen Programms erfolgt intuitiv. Nach der Eingabe der wichtigsten Merkmale der Installation (Dauer der Betriebszyklen, Anzahl an Zyklen, Nutzungsdauer, zu evakuierendes Volumen) wird die Ersparnis gleichzeitig in Euro, in Luftvolumen und als prozentualer Energiegewinn angezeigt. In den meisten Fällen zeigt sich ein erheblicher Energiegewinn, der bis zu 97 % betragen kann.

Damit liegt auf der Hand, dass sich die Anschaffung einer mit ASC ausgestatteten Pumpe von COVAL im Durchschnitt bereits nach nicht einmal einem Jahr rentiert.

Mit der neuen Option R&S FSW-B8001 unterstützt der bewährte High-End-Signal- und Spektrumanalysator R&S FSW jetzt eine branchenführende interne Analysebandbreite von 8,3 GHz und bietet unübertroffene Dynamik und Empfindlichkeit.

Entwickler neuester Radar- und Mobilfunktechnologien sowie zukünftiger Satellitensysteme profitieren von einer erweiterten Bandbreite, die in einer kompakten One-Box-Lösung zur Verfügung steht.

Codes Cognex Corporation gibt die Einführung der neuesten Serie tragbarer Barcode-Lesegeräte DataMan® 8700 bekannt. Diese Handlesegeräte basieren auf einer völlig neu konzipierten Plattform und erreichen Spitzenleistungen bei hoher Benutzerfreundlichkeit, ohne dass eine kundenspezifische Anpassung oder Bedienerschulung erforderlich ist.

"Cognex ist darauf spezialisiert, die schwierigsten Barcodes mit höchster Geschwindigkeit und Genauigkeit zu lesen", so Carl Gerst, Senior Vice President und Business Unit Manager für Identifikationsprodukte bei Cognex. "Mit der Serie 8700 haben wir die weltweit schnellste Produktreihe industrieller Handlesegeräte entwickelt, die eine beispiellose Reaktionszeit und Widerstandsfähigkeit bietet. Die Einrichtung der Geräte ist dabei denkbar einfach.»

Dank der fortschrittlichen Bilderzeugung und schnellen Verarbeitung kann die Serie 8700 anspruchsvolle DPM- (Direct Part Mark) und etikettenbasierte Codes sofort lesen, selbst wenn wichtige Elemente des Codes fehlen oder beschädigt sind. Die aus ölbeständigem und wasserfestem Kunststoff hergestellten Lesegeräte sind für den Einsatz in den rauesten Produktionsumgebungen ausgelegt.

Die DataMan 8700 Serie verfügt darüber hinaus über eine integrierte OLED-Anzeige, die eine schnelle Einrichtung und Bedienerrückmeldung ermöglichen, wie z.B. über die Signalstärke, gelesene String-Daten und die verbleibende Akkulaufzeit. Darüber hinaus unterstützen sie eine breite Palette von Industrieprotokollen und drahtlosen Kommunikationsoptionen für eine nahtlose Verbindung und einen effizienten Betrieb in jeder Einrichtung.

Die neuen Handlesegeräte eignen sich ideal zur Verbesserung der Fabrikeffizienz, der Produktivität und der Rückverfolgbarkeit von Komponenten in einer Reihe von Branchen, einschließlich der Automobil-, Medizin- und Elektronikindustrie sowie der Luft- und Raumfahrt.

ElectroCraft, Inc., ein weltweit agierender Hersteller von Kleinstmotoren und -antrieben, hat sein Angebot an Linearaktuatoren des Typs AxialPower™ um den APES17 erweitert.

Kürzlich erweiterte ElectroCraft sein Angebot an Linearaktuatoren des Typs AxialPower™ um eine neue leistungsstarke Ausführung mit einer Baugröße von 42 mm (NEMA 17). Dieser neue Linearaktuator ist vielseitig einsetzbar und kann mit verschiedenen Spindeloptionen in Millimeter- oder Zollabmessungen bestellt werden. Dadurch können bei einer Schrittweite von 0,006 bis 0,050 mm Kräfte von 1001N erzeugt werden. Im Vergleich zu anderen, ähnlich dimensionierten Linearaktuatoren bietet der APES 17 somit eine um 40% größere Leistung.

Die Hybrid-Schrittmotor-Linearaktuatoren von ElectroCraft bieten genau die Präzision, Leistung und Zuverlässigkeit, die Erstausrüster für eine Vielzahl von Positionier- und Justieranwendungen in der Medizintechnik und in der industriellen Fertigung benötigen. Erhältlich sind die vollständig konfigurierbaren oder auch maßgeschneiderten Linearaktuatoren grundsätzlich in drei verschiedenen Ausführungen: als Linearaktuatoren mit Riemenantrieb, als Linearaktuatoren mit Kugelgewindetrieb oder als Linearaktuatoren mit Führungsschiene.

«Dank der besonderen Konstruktion des Motors, der Spindel und der übrigen Komponenten erweisen sich die Linearaktuatoren von Electrocraft bei jeder Schrittweite als besonderes leistungsstark, präzise, schnell und effizient», erklärt Scott Rohlfs, Leiter der Marketingabteilung. «Diese neuen Aktuatoren sind für eine Vielzahl von Anwendungen in der Medizin- oder Labortechnik bestens geeignet. Als Beispiele seien hier Präzisionsdosierpumpen, Massenspektrometer, Geräte für die Gas- und Flüssigkeitschromatographie, medizinische Bildgebungssysteme sowie Probenhandhabungs- und Dosiersysteme genannt. Durch den Einsatz der Linearaktuatoren kann der Platzbedarf vieler Geräte reduziert, die Leistungsfähigkeit jedoch gesteigert werden.»

Auf den «ONE» folgt der «OCF»: AGILOX erweitert das Programm der intelligenten, per Schwarmintelligenz gesteuerten Transportsysteme um einen autonomen, omnidirektional verfahrenden Gegengewichtsstapler.

Damit zielt AGILOX auch auf einen neuen Einsatzbereich: die klassische Intralogistik in Wareneingang, Warenausgang und Lager.
Mit dem ultraleichten, hocheffizienten Flurförderzeug ONE hat AGILOX das Konzept der FTS/ AGVs neu gedacht: Das extrem kompakte Fahrzeug verfährt autonom und frei navigierend in der Produktion oder im Lager.
Die zentrale Innovation: Die AGILOX-Flotten verzichten auf eine zentrale Steuerung. Statt dessen organisieren sie ihre Routen nach dem (dezentralen) Prinzip der Schwarmintelligenz. Das macht sie deutlich flexibler. Außerdem ist die Programmierung bzw. das Teach-in der Fahrzeuge sehr viel einfacher, und zentrale Software-Programme mitsamt Pflege, Updates etc. sind nicht erforderlich - das senkt die Betriebskosten.

Jetzt erweitert AGILOX das Angebot an IGVs (Intelligent Guided Vehicles) um den OCF. Die Abkürzung steht für «Omnidirectional Counterbalance Forklift». Während der ONE mit einem Scherenhublift als Lastaufnahmemittel ausgestattet ist und die Last somit innerhalb der Fahrzeugkontur transportiert, ist der OCF nach dem Prinzip des Gegengewichtsstaplers konstruiert. Das bedeutet: Er kann Paletten (oder Gitterboxen und andere Ladungsträger) mit einem Maximalgewicht von 1500 kg aufnehmen, zum Zielort transportieren und auf einer Höhe bis 1600 mm absetzen.

Damit erschließt das intelligente und kostensparende IGV-Konzept von AGILOX neue Anwendungsbereiche. Während die ONE-Fahrzeuge überwiegend bei der Materialversorgung in der Produktion zum Einsatz kommen, zielt AGILOX mit dem OCF auf klassische Intralogistik-Aufgaben in Wareneingang/ -ausgang, Kommissionierung und Lager - und auch auf die Produktion, sofern der Transport dort palettengebunden ist.

Genau wie der ONE nutzt der OCF ein omnidirektionales Antriebskonzept. Er kann somit auch quer in Regalgassen einfahren, auf der Stelle wenden und auf engstem Raum manövrieren. Der Lithium-Eisenphosphat (LiFePO4) -Akkumulator gewährleistet kurze Ladezeiten und lange Betriebszyklen.

Über eine API-Schnittstelle können die IGV-Flotten an kundenseitige Softwaresysteme (LVR, ERP, WMS, MES…) angebunden werden. Eine zusätzliche IO-Box ermöglicht die Integration externer Infrastruktur wie z.B. Rolltore und stationäre Fördereinrichtungen in die intelligente Steuerung. Ein Analytics-Modul stellt dem Anwender alle relevanten Betriebsdaten und KPIs bereit.

Neue austauschbare Schneide führt zu Kosteneinsparungen und Prozessverbesserungen

Kennametal hat sein Angebot an KenTIP FS Schneidkörpern um die neue FEG-Schneide für Flachgrundbohrungen erweitert. Die FEG-Schneiden eignen sich für die Bearbeitung von Stahl, Gusseisen und rostfreiem Stahl. Eine Nachbearbeitung mit einem weiteren Werkzeug erübrigt sich. Dadurch können Zeit und Kosten gespart werden.

Das Einbringen von Flachgrundbohrungen ist nicht einfach. Nicht minder schwierig sind Bohrungen mit schrägen Ein- und Austrittsflächen, das Einbringen von Querbohrungen sowie das Bohren von Stapelmaterialien, Gussteilen und anderen Komponenten mit rauen Oberflächen.
Doch all diese Herausforderungen gehören nun der Vergangenheit an. Aufbauend auf dem Erfolg seiner modularen Bohrer KenTIP FS hat Kennametal einen Schneidkörper mit einer einzigartigen Geometrie entwickelt, die FEG-Schneide. Diese eignet sich für die all diese Anwendungen, sogar Senk- und Pilotbohrungen können mit der FEG-Schneide vorgenommen werden.

«Der neue FEG-Schneidkörper ist sehr vielseitig und kann bei nahezu allen Bohranwendungen eingesetzt werden», erklärt Georg Roth, Global Product Manager für modulare Bohrer bei Kennametal.

Mit der Erweiterung der KenTIP FS Reihe durch die FEG-Schneide, entfällt die Nachbearbeitung von Flachgrundbohrungen. Das Werkstück kann in einem einzigen Arbeitsgang komplett bearbeitet werden.
Auf den Punkt gebracht
Das Prinzip der FEG-Geometrie ist denkbar einfach. Der neue Schneideinsatz verfügt über eine 180°-Stirnschneide und eine konische Zentrumsschneide. Dadurch verbessert sich die Führung des Werkzeugs, Löcher werden sehr gerade und präzise. Durch die Eckenfasen werden die Schneidkanten geschützt, Gratbildung wird stark reduziert. Bei unterbrochenen Schnitten und Querbohrungen sorgen die vier Führungsfasen für Stabilität. Die verwendete Hartmetall-Sorte KCP15A basiert auf einem feinkörnigen Hartmetallsubstrat mit einer AlTiN-Mehrlagenbeschichtung. Dadurch erweist sich die Schneide beim Bohren von Stahl, Edelstahl und Gusseisen als äußerst zäh und verschleißfest.

Die neue Schneide ist in einem Durchmesserbereich von 6,0 - 26,0 mm verfügbar. Je nachdem, welcher KenTIP FS Träger zum Einsatz kommt, ist eine Bohrtiefe von bis zu 12xD möglich.

Neben dem einstufigen Einbringen von Flachgrundbohrungen eignet sich die neue KenTIP FS FEG-Schneide für Querbohrungen, für das Bohren an schrägen Ein- und Austrittsflächen und für Tieflochbohrungen mit einer Bohrtiefe von bis zu 12xD.

Die Laserdirektstrukturierung (LDS) ist eine besondere Erfolgsgeschichte. Seit knapp 20 Jahren können elektronische Leiterbahnen in der Serienherstellung direkt auf Kunststoffteile aufgebracht werden.Laser Direct Structuring (LDS) - Die Struktur der Leiterbahn wird durch das LDS-Verfahren aufgebracht. LDS ermöglicht Elektronikbaugruppen mit flexiblen geometrischen Formen. Dank dieses Verfahrens werden Handys, Hörgeräte oder Smartwatches immer kleiner und leistungsfähiger.

LDS ermöglicht Elektronikbaugruppen mit flexiblen geometrischen Formen. Dank dieses Verfahrens werden elektronische Produkte wie Smartphones, Sensoren oder medizinische Geräte immer kleiner und leistungsfähiger. Automatisierte Herstellungsprozesse machen das Verfahren zudem wirtschaftlich immer attraktiver.

Für elektronische Baugruppen bleibt immer weniger Platz, so dass nach Lösungen gesucht wird, um konventionelle Leiterplatten zu ersetzen. LDS ermöglicht die weitere Miniaturisierung und immer komplexere geometrische Bauformen. Das Verfahren ist prozessstabil und zuverlässig und hat sich auch in besonders qualitätskritischen Bereichen wie der Medizintechnik oder bei sicherheitsrelevanten Komponenten für die Automobilindustrie durchgesetzt.

Das LDS-Verfahren ermöglicht dreidimensionale Baugruppen Die Laserdirektstrukturierung macht 3D-MID-Baugruppen (Mechatronic Integrated Devices) möglich. Durch 3D-MID können elektronische Bauteile direkt auf einen dreidimensionalen Grundkörper bestückt werden, ohne Leiterplatten und Verbindungskabel. Der Grundkörper wird im Spritzgussverfahren hergestellt, wobei der thermoplastische Kunststoff mit einem nicht leitenden, anorganischen Additiv versehen wird.

Damit das Kunststoffmaterial elektrische Leiterbahnen aufnehmen kann, werden die Additive im Material durch die Laserdirektstrukturierung «aktiviert». Dabei beschreibt der Laserstrahl die für die Leiterbahnen vorgesehenen Flächen und es entsteht eine mikroraue Struktur. Die freigesetzten Metallpartikel bilden die Kerne für die anschließende chemische Metallisierung. Auf diese Weise werden auf den vom Laser markierten Flächen elektrische Leiterbahnen aufgebracht. Die anderen Bereiche des dreidimensionalen Grundkörpers bleiben unverändert. Das Kunststoffbauteil kann anschließend wie eine herkömmliche Leiterplatte in Standard-SMD-Prozessen bestückt werden und ist auch für den Lötprozess im Reflow-Ofen geeignet.

Lasertechnik ist flexibel einsetzbar
HARTING 3D-MID AG ist der größte Lieferant von 3D-MID-Komponenten außerhalb Asiens. Für das LDS-Verfahren setzt HARTING Hochleistungs-Lasersysteme mit drei parallel arbeitenden Lasern ein, die jeweils um 45 Grad versetzt angeordnet sind. Durch die zusätzliche Drehachse können Bauteile durch den Laser gleichzeitig von allen Seiten in 360 Grad bearbeitet werden. Durch diese Technik werden flexible geometrische Formen möglich, wie bei Reflektorschalen oder für LED-Leuchten. Trotz der geringen Leiterbahnstärke von 16 bis 20 μm eignen sich die Leiterbahnen für anspruchsvolle Automotive-Komponenten oder für Anwendungen mit Stromstärken bis zu 10 A wie zum Bespiel für Heizwendeln bei Kameras, die ein Beschlagen der Optik verhindern.

Die italienische Marke Metrios hat sich in der Entwicklung und Herstellung optischer Messsysteme für die verschiedenen Produktionsbereiche bereits einen Namen gemacht. Nun wurde eins der Geräte vollkommen überarbeitet und verbessert. Dabei wurde besonders darauf geachtet, dass sich das System auch in den unterschiedlichsten Prozessanwendungen noch als besonders leistungsfähig erweist.

An dem bedienerfreundlichen und ästhetischen Design des Metrios-Geräts wurde nichts verändert, dafür wurden einige technische Parameter verbessert.

Selbst die kleinsten technischen Komponenten wurden aus hochwertigen Werkstoffen gefertigt. Selbstverständlich verfügt auch das neue Metrios-Messsystem wieder über einen großen und benutzerfreundlichen Touch-Bildschirm.

Die mechanische Konstruktion des Messtisches wurde nun so robust ausgelegt, dass noch größere und schwerere Werkstücke gemessen werden können.

Das neue Messsystem ist in zwei Ausführungen erhältlich - mit einem festen Messtisch (Modell Metrios) oder mit einem horizontal verstellbaren Messtisch (Modell Metrios CROSS). Beide Versionen sind mit einer hochauflösenden Kamera ausgestattet. Diese liefert im Vergleich zu anderen Messsystemen sehr klare Bilder.

Der vertikale Messtisch-Hub beträgt beim Metrios CROSS-Modell bis zu 80 mm, beim Metrios-Modell mit festem Messtisch über 100 mm. Dadurch können auch verschiedene Klemm- und Spannvorrichtungen zum Einsatz kommen.

Die Achsen des Metrios CROSS-Messtisches sind nach wie vor mit Linearmotoren ausgestattet. Damit gehört das Metrios CROSS zu den Messsystemen der Spitzenklasse.

Die von Precision Micro hergestellten photochemisch geätzten Titan-Teile erfüllen die höchsten Ansprüche an den Sauberkeitsgrad und könnten somit Medizingeräteherstellern Zeit und Kosten sparen.

Ein Monozyten-Aktivierungs-Test (MAT), der mit menschlichem Blut unter FDA-Bedingungen durchgeführt wurde, erzielte mit 0,024 EEU/Gerät und 75,4 % ein hervorragendes Ergebnis. Damit die Komponenten den Test bestehen, dürfen sie maximal 20 EEU/Gerät aufweisen. Darüber hinaus muss die maximale Wiedergewinnung gemäß den FDA-Vorschriften zwischen 50 und 200 % liegen. Um die Toxizität der Medizingeräte und Materialien zu prüfen, wurde außerdem ein zytotoxischer Test durchgeführt. Es zeigte sich, dass die Teile kein zytotoxisches Potential besaßen.

Die Tests bestätigen, dass der menschliche Körper die geätzten CMF-Implantate gut toleriert und steigern das Vertrauen darauf, dass die Leistung der Teile den höchsten Anforderungen entspricht. Das bedeutet in der Praxis, dass die Teile nach der Produktion keine weitere Reinigung erfordern.

Markus Rettig, Vertriebsleiter bei Precision Micro sagte: «In der Medizinbranche müssen sämtliche Komponenten die höchsten Standards erfüllen, damit die besten Verfahrensweisen und die oberste Sicherheit gewährleistet sind. Mit diesen Testergebnissen haben wir bewiesen, wie sehr wir uns darum bemühen, unsere Kunden bei der Erfüllung dieser Standards zu unterstützen, indem wir für eine optimale Reinheit sorgen. Damit können Hersteller von Medizingeräten künftig möglicherweise Zeit und Kosten sparen, ohne dabei Kompromisse bei der Qualität und Sicherheit in Kauf nehmen zu müssen.

«Viele Unternehmen der Branche produzieren solche Komponenten per Laserschnitt. Allerdings müssen Laserschneidegeräte wegen des Herstellungsverfahrens und der Umgebung, in der sie gefertigt werden, sehr sorgfältig gereinigt werden. Somit erhöhen sich die Gesamtproduktionskosten pro Stück, wenn das erforderliche Sicherheitsniveau eingehalten werden soll."

«Unser photochemisches Ätzverfahren ist alternativen Herstellungsmethoden wie Laserschneiden weitaus überlegen, denn komplexe Komponenten können schnell und in gleichbleibender Qualität hergestellt werden und müssen anschließend nicht mehr mit alternativen Verfahren nachbearbeitet werden. Als Hersteller, der nach ISO 13485 zertifiziert ist, erfüllen wir zwar schon lange die höchsten Standards, aber diese Testergebnisse bekräftigen nochmals die zahlreichen Vorteile, die unser Verfahren bietet.»

CMF-Implantate durchlaufen im Allgemeinen einen vierstufigen Reinigungsprozess, der ihre Gebrauchstauglichkeit gewährleistet. Dieser macht etwa die Hälfte der Komponentenkosten aus. Dass bereits seit den ersten Produktionsstufen eine höhere Sauberkeit der Teile gewährleistet ist, sorgt bei den Kunden von Precision Micro für mehr Vertrauen in die Qualität von entscheidenden Komponenten. Darüber hinaus sparen sie Kosten für die Nachbearbeitung und die Reinigung von Komponenten.

Southco hat seine erfolgreiche Produktreihe von Rotaryverschluss-Betätigungselementen um eine neue Ausführung erweitert, die eine schlüssellose elektronische Verschließung mit einem modernen Design kombiniert.
Mit Southco´s AC-11-EM Rotaryverschluss-Betätigungselement mit elektronischer Schließfunktion ist ein mechanischer Zugang mit Schlüssel nicht mehr erforderlich, wenn die Betätigung mit einem Remote Access Controller, wie beispielsweise einem elektronischen Schlüsselanhänger (Key Fob), oder einem bestehenden Kontrollsystem, zum Beispiel über eine Betätigungstaste im Fahrzeuginneren, verbunden ist.
Das AC-11-EM Rotaryverschluss-Betätigungselement mit elektronischer Schließfunktion verfügt über eine ovale bündige Blende, die ein modernes Industriedesign optimal ergänzt. Mit seinem versenkten Griffmulden-Design ermöglicht der AC-11-EM eine einfache Betätigung beim Öffnen von Platten und Türen mit Handschuhen und verhindert gleichzeitig Beschädigung durch überstehende Elemente.

Das hochbelastbare Design und die korrosionsbeständige Bauweise des AC-11-EM garantieren einen robusten Schutz für Außenanwendungen, wie zum Beispiel Zugangstüren von Baufahrzeugen oder Staufächer von Spezialfahrzeugen. Das AC-11 ist mit verschiedenen Schließoptionen erhältlich und erlaubt die Einpunkt-, Mehrpunkt- oder direkte Betätigung eines verbundenen Verschlusses.

«Das AC-11-EM Rotaryverschluss-Betätigungselement mit elektronischer Schließfunktion stellt ein komfortables Upgrade für die elektronische Zugangskontrolle dar», sagte Global Product Manager Cindy Bart. «Die abgerundete Kante sorgt für eine elegante Optik in Anwendungen, in denen eine zuverlässige Fernbetätigung eines Rotaryverschlusses wichtig ist. »

Die Beschränkung von Diisocyanaten gemäß der REACH-Verordnung der EU, veröffentlicht im EU-Amtsblatt, führt neue Mindestschulungsanforderungen für Arbeitnehmer ein, die mit Diisocyanaten und diisocyanathaltigen Gemischen umgehen.

Die EU-Kommission hat im August final die Restriktion von Diisocyanaten im Amtsblatt der EU veröffentlicht. Demnach sind zukünftig qualifizierte Schulungen im Umgang mit Diisocyanaten entlang der gesamten Wertschöpfungskette in der PU-Industrie obligatorisch. Die Beschränkung regelt das Inverkehrbringen von und den Umgang mit Diisocyanaten als eigenständige Stoffe, als Bestandteil von Stoffen oder in Gemischen. Reglementiert wird die Verwendung von Diisocyanaten für industrielle und gewerbliche Zwecke in Konzentrationen von mehr als 0,1 Gewichtsprozent. Die Restriktion sieht eine Übergangszeit bis zum 24. August 2023 vor. Danach werden die Schulungen europaweit verpflichtend.

Inhalt der Regelung
Konkret regelt die Beschränkung folgendes:
• die Mindestanforderungen an die Schulung von industriellen und gewerblichen Nutzern von Diisocyanaten (strengere, nationale Vorschriften der Mitgliedstaaten bleiben unberührt),
• die Bereitstellung des Schulungsmaterials in den Amtssprachen der Mitgliedstaaten durch die jeweiligen Diisocyanat-Lieferanten,
• die Verpflichtung zur Aufnahme von Informationen über Schulungsanforderungen bereits auf der Verpackung durch Lieferanten von Diisocyanaten,
• die Verpflichtung der Arbeitgeber oder Selbständigen zur Dokumentation des erfolgreichen Abschlusses der Schulung,
• die Aktualisierung der erforderlichen Schulung alle fünf Jahre,
• die Verpflichtung der Mitgliedstaaten über Fortschritte und Auswirkungen der Beschränkung zu berichten.

Anwendung und Beschränkung von Diisocyanaten in der Praxis
Typische Fälle des Umgangs mit Diisocyanaten sind die Bearbeitung, das Sprühen, verschiedene Arten des Auftragens, die Nachbehandlung, bei der Reinigung und bei der Handhabung von Abfällen. Im Rahmen der Förderung des Arbeits- und Gesundheitsschutzes im Umgang mit Chemikalien wie Diisocyanaten kann aufgrund der europäischen REACH-Verordnung (Registrierung, Bewertung, Zulassung und Beschränkung chemischer Stoffe) die Herstellung, das Inverkehrbringen oder die Verwendung eines potenziell gefährlichen Stoffes zum Schutz der menschlichen Gesundheit und der Umwelt beschränkt oder verboten werden. Für Diisocyanate bedeutet diese Beschränkung, dass alle Beschäftigte, die direkt mit den Stoffen in Kontakt kommen, sowohl informiert als auch geschult werden müssen, um die Risiken beim Umgang mit den Stoffen zu beherrschen. Andernfalls ist der Umgang nicht erlaubt.

Schonende, wartungsfreie und reinraumtaugliche Handhabung mit UltraschallSchwebendes Substrat


Herausforderungen bei der Bearbeitung von Dies

Technischer Fortschritt und die Nachfrage nach immer kleineren und leistungsfähigeren Prozessoren führen ständig zu anspruchsvollen Anforderungen. Um die Herstellung innovativer Produkte zu ermöglichen, werden neue Techniken, wie z.B. die Stapelung sehr dünner Chips benötigt. Besonders die Eigenschaften dieser dünnen Wafer und Chips stellen eine zusätzliche Herausforderung bei der Handhabung dar. Die Materialien sind flexibel, zerbrechlich und wellig, wobei sie häufig außerdem speziell behandelte Oberflächen (z.B. mit Klebstoff) besitzen.

Herkömmliche Handhabungssysteme weisen häufig Probleme auf, wie die Kontamination durch Partikel bei Luftlagern, die durch die Luftverwirbelungen von Druckluft entstehen (z.B. bei Bernoulli-Greifern). Andere Systeme ohne Luftzufuhr, wie z.B. Vakuum-Greifer können bei der Handhabung Spuren wie Abdrücke oder Kratzer auf dem Substrat hinterlassen. Mit Hilfe des patentierten Ultraschall-Lagers von ZS-Handling können Substrate gleichmäßig auf einem durch Schwingungen generierten Luftfilm schweben und dadurch während des Handlings berührungslos gehalten werden. Durch eine Kombination aus Unterdruck und Ultraschall wirken gleichzeitig anziehende und abstoßende Kräfte auf das Werkstück und halten es somit auch beim Greifen von oben auf Abstand.

Wie funktioniert das Ultraschall-Lager?
Die Ultraschallbewegung der sogenannten Sonotrode erzeugt einen tragenden Gasfilm (Luft oder Prozessgas) zwischen der Sonotrodenoberfläche und dem Substrat. Das Substrat schwebt auf dem entstandenen Gasfilm in Abständen von 10 - 150μm. Unter Ausnutzung von Auftriebskräften durch Vakuum wird eine Handhabung von oben ermöglicht. Auf diese Weise wird jeder mechanische Oberflächenkontakt vermieden.

Die Physik des Ultraschalllagers ergibt sich aus der Strömungsdynamik und nicht aus akustischen Prinzipien. Der Gasdruck im Spalt zwischen dem Werkstück und der schwingenden Oberfläche steigt durch die zyklische Kompression und Dekompression des dünnen Gasfilms. Daher ist es notwendig, ein gleichmäßiges Schwingungsmuster zu realisieren, um gleichbleibende Schwebekräfte über die gesamte Sonotrode zu erzeugen. Die Schwingungen werden nicht in die Substrate übertragen und führen zu keinen Beeinträchtigungen des Substratmaterials.

Vorteile
Mit den abstoßenden Kräften der Ultraschalllagers kann das Substrat ohne jegliche Reibung auch mit sehr hohen Geschwindigkeiten bewegt werden. Zusätzlich können flexible Materialien durch diese Technik berührungslos «glattgezogen», also in einer gleichmäßigen zentrierten Position gehalten werden. Bei sehr kleinen Bauteilen (bis ca. 12x12 mm) wirkt bei genauer Anpassung der Greiferspitze der Selbstzentrierungseffekt, wodurch selbst für sehr genaues Positionieren keine Randanschläge erforderlich sind.