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Donnerstag, 10. September 2020
Metrios - Hohe Präzision über den gesamten Messbereich
bodohann, 13:45h
Die italienische Marke Metrios hat sich in der Entwicklung und Herstellung optischer Messsysteme für die verschiedenen Produktionsbereiche bereits einen Namen gemacht. Nun wurde eins der Geräte vollkommen überarbeitet und verbessert. Dabei wurde besonders darauf geachtet, dass sich das System auch in den unterschiedlichsten Prozessanwendungen noch als besonders leistungsfähig erweist.
An dem bedienerfreundlichen und ästhetischen Design des Metrios-Geräts wurde nichts verändert, dafür wurden einige technische Parameter verbessert.
Selbst die kleinsten technischen Komponenten wurden aus hochwertigen Werkstoffen gefertigt. Selbstverständlich verfügt auch das neue Metrios-Messsystem wieder über einen großen und benutzerfreundlichen Touch-Bildschirm.
Die mechanische Konstruktion des Messtisches wurde nun so robust ausgelegt, dass noch größere und schwerere Werkstücke gemessen werden können.
Das neue Messsystem ist in zwei Ausführungen erhältlich - mit einem festen Messtisch (Modell Metrios) oder mit einem horizontal verstellbaren Messtisch (Modell Metrios CROSS). Beide Versionen sind mit einer hochauflösenden Kamera ausgestattet. Diese liefert im Vergleich zu anderen Messsystemen sehr klare Bilder.
Der vertikale Messtisch-Hub beträgt beim Metrios CROSS-Modell bis zu 80 mm, beim Metrios-Modell mit festem Messtisch über 100 mm. Dadurch können auch verschiedene Klemm- und Spannvorrichtungen zum Einsatz kommen.
Die Achsen des Metrios CROSS-Messtisches sind nach wie vor mit Linearmotoren ausgestattet. Damit gehört das Metrios CROSS zu den Messsystemen der Spitzenklasse.
An dem bedienerfreundlichen und ästhetischen Design des Metrios-Geräts wurde nichts verändert, dafür wurden einige technische Parameter verbessert.
Selbst die kleinsten technischen Komponenten wurden aus hochwertigen Werkstoffen gefertigt. Selbstverständlich verfügt auch das neue Metrios-Messsystem wieder über einen großen und benutzerfreundlichen Touch-Bildschirm.
Die mechanische Konstruktion des Messtisches wurde nun so robust ausgelegt, dass noch größere und schwerere Werkstücke gemessen werden können.
Das neue Messsystem ist in zwei Ausführungen erhältlich - mit einem festen Messtisch (Modell Metrios) oder mit einem horizontal verstellbaren Messtisch (Modell Metrios CROSS). Beide Versionen sind mit einer hochauflösenden Kamera ausgestattet. Diese liefert im Vergleich zu anderen Messsystemen sehr klare Bilder.
Der vertikale Messtisch-Hub beträgt beim Metrios CROSS-Modell bis zu 80 mm, beim Metrios-Modell mit festem Messtisch über 100 mm. Dadurch können auch verschiedene Klemm- und Spannvorrichtungen zum Einsatz kommen.
Die Achsen des Metrios CROSS-Messtisches sind nach wie vor mit Linearmotoren ausgestattet. Damit gehört das Metrios CROSS zu den Messsystemen der Spitzenklasse.
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Precision Micro - Präzise geätzte medizinische Komponenten überzeugen in der Sauberkeitsprüfung
bodohann, 13:32h
Die von Precision Micro hergestellten photochemisch geätzten Titan-Teile erfüllen die höchsten Ansprüche an den Sauberkeitsgrad und könnten somit Medizingeräteherstellern Zeit und Kosten sparen.
Ein Monozyten-Aktivierungs-Test (MAT), der mit menschlichem Blut unter FDA-Bedingungen durchgeführt wurde, erzielte mit 0,024 EEU/Gerät und 75,4 % ein hervorragendes Ergebnis. Damit die Komponenten den Test bestehen, dürfen sie maximal 20 EEU/Gerät aufweisen. Darüber hinaus muss die maximale Wiedergewinnung gemäß den FDA-Vorschriften zwischen 50 und 200 % liegen. Um die Toxizität der Medizingeräte und Materialien zu prüfen, wurde außerdem ein zytotoxischer Test durchgeführt. Es zeigte sich, dass die Teile kein zytotoxisches Potential besaßen.
Die Tests bestätigen, dass der menschliche Körper die geätzten CMF-Implantate gut toleriert und steigern das Vertrauen darauf, dass die Leistung der Teile den höchsten Anforderungen entspricht. Das bedeutet in der Praxis, dass die Teile nach der Produktion keine weitere Reinigung erfordern.
Markus Rettig, Vertriebsleiter bei Precision Micro sagte: «In der Medizinbranche müssen sämtliche Komponenten die höchsten Standards erfüllen, damit die besten Verfahrensweisen und die oberste Sicherheit gewährleistet sind. Mit diesen Testergebnissen haben wir bewiesen, wie sehr wir uns darum bemühen, unsere Kunden bei der Erfüllung dieser Standards zu unterstützen, indem wir für eine optimale Reinheit sorgen. Damit können Hersteller von Medizingeräten künftig möglicherweise Zeit und Kosten sparen, ohne dabei Kompromisse bei der Qualität und Sicherheit in Kauf nehmen zu müssen.
«Viele Unternehmen der Branche produzieren solche Komponenten per Laserschnitt. Allerdings müssen Laserschneidegeräte wegen des Herstellungsverfahrens und der Umgebung, in der sie gefertigt werden, sehr sorgfältig gereinigt werden. Somit erhöhen sich die Gesamtproduktionskosten pro Stück, wenn das erforderliche Sicherheitsniveau eingehalten werden soll."
«Unser photochemisches Ätzverfahren ist alternativen Herstellungsmethoden wie Laserschneiden weitaus überlegen, denn komplexe Komponenten können schnell und in gleichbleibender Qualität hergestellt werden und müssen anschließend nicht mehr mit alternativen Verfahren nachbearbeitet werden. Als Hersteller, der nach ISO 13485 zertifiziert ist, erfüllen wir zwar schon lange die höchsten Standards, aber diese Testergebnisse bekräftigen nochmals die zahlreichen Vorteile, die unser Verfahren bietet.»
CMF-Implantate durchlaufen im Allgemeinen einen vierstufigen Reinigungsprozess, der ihre Gebrauchstauglichkeit gewährleistet. Dieser macht etwa die Hälfte der Komponentenkosten aus. Dass bereits seit den ersten Produktionsstufen eine höhere Sauberkeit der Teile gewährleistet ist, sorgt bei den Kunden von Precision Micro für mehr Vertrauen in die Qualität von entscheidenden Komponenten. Darüber hinaus sparen sie Kosten für die Nachbearbeitung und die Reinigung von Komponenten.
Ein Monozyten-Aktivierungs-Test (MAT), der mit menschlichem Blut unter FDA-Bedingungen durchgeführt wurde, erzielte mit 0,024 EEU/Gerät und 75,4 % ein hervorragendes Ergebnis. Damit die Komponenten den Test bestehen, dürfen sie maximal 20 EEU/Gerät aufweisen. Darüber hinaus muss die maximale Wiedergewinnung gemäß den FDA-Vorschriften zwischen 50 und 200 % liegen. Um die Toxizität der Medizingeräte und Materialien zu prüfen, wurde außerdem ein zytotoxischer Test durchgeführt. Es zeigte sich, dass die Teile kein zytotoxisches Potential besaßen.
Die Tests bestätigen, dass der menschliche Körper die geätzten CMF-Implantate gut toleriert und steigern das Vertrauen darauf, dass die Leistung der Teile den höchsten Anforderungen entspricht. Das bedeutet in der Praxis, dass die Teile nach der Produktion keine weitere Reinigung erfordern.
Markus Rettig, Vertriebsleiter bei Precision Micro sagte: «In der Medizinbranche müssen sämtliche Komponenten die höchsten Standards erfüllen, damit die besten Verfahrensweisen und die oberste Sicherheit gewährleistet sind. Mit diesen Testergebnissen haben wir bewiesen, wie sehr wir uns darum bemühen, unsere Kunden bei der Erfüllung dieser Standards zu unterstützen, indem wir für eine optimale Reinheit sorgen. Damit können Hersteller von Medizingeräten künftig möglicherweise Zeit und Kosten sparen, ohne dabei Kompromisse bei der Qualität und Sicherheit in Kauf nehmen zu müssen.
«Viele Unternehmen der Branche produzieren solche Komponenten per Laserschnitt. Allerdings müssen Laserschneidegeräte wegen des Herstellungsverfahrens und der Umgebung, in der sie gefertigt werden, sehr sorgfältig gereinigt werden. Somit erhöhen sich die Gesamtproduktionskosten pro Stück, wenn das erforderliche Sicherheitsniveau eingehalten werden soll."
«Unser photochemisches Ätzverfahren ist alternativen Herstellungsmethoden wie Laserschneiden weitaus überlegen, denn komplexe Komponenten können schnell und in gleichbleibender Qualität hergestellt werden und müssen anschließend nicht mehr mit alternativen Verfahren nachbearbeitet werden. Als Hersteller, der nach ISO 13485 zertifiziert ist, erfüllen wir zwar schon lange die höchsten Standards, aber diese Testergebnisse bekräftigen nochmals die zahlreichen Vorteile, die unser Verfahren bietet.»
CMF-Implantate durchlaufen im Allgemeinen einen vierstufigen Reinigungsprozess, der ihre Gebrauchstauglichkeit gewährleistet. Dieser macht etwa die Hälfte der Komponentenkosten aus. Dass bereits seit den ersten Produktionsstufen eine höhere Sauberkeit der Teile gewährleistet ist, sorgt bei den Kunden von Precision Micro für mehr Vertrauen in die Qualität von entscheidenden Komponenten. Darüber hinaus sparen sie Kosten für die Nachbearbeitung und die Reinigung von Komponenten.
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Neues Rotaryverschluss-Betätigungelement von Southco vereint modernes Styling mit einer integierten elektronischen Schliessfunktion
bodohann, 12:37h
Southco hat seine erfolgreiche Produktreihe von Rotaryverschluss-Betätigungselementen um eine neue Ausführung erweitert, die eine schlüssellose elektronische Verschließung mit einem modernen Design kombiniert.
Mit Southco´s AC-11-EM Rotaryverschluss-Betätigungselement mit elektronischer Schließfunktion ist ein mechanischer Zugang mit Schlüssel nicht mehr erforderlich, wenn die Betätigung mit einem Remote Access Controller, wie beispielsweise einem elektronischen Schlüsselanhänger (Key Fob), oder einem bestehenden Kontrollsystem, zum Beispiel über eine Betätigungstaste im Fahrzeuginneren, verbunden ist.
Das AC-11-EM Rotaryverschluss-Betätigungselement mit elektronischer Schließfunktion verfügt über eine ovale bündige Blende, die ein modernes Industriedesign optimal ergänzt. Mit seinem versenkten Griffmulden-Design ermöglicht der AC-11-EM eine einfache Betätigung beim Öffnen von Platten und Türen mit Handschuhen und verhindert gleichzeitig Beschädigung durch überstehende Elemente.
Das hochbelastbare Design und die korrosionsbeständige Bauweise des AC-11-EM garantieren einen robusten Schutz für Außenanwendungen, wie zum Beispiel Zugangstüren von Baufahrzeugen oder Staufächer von Spezialfahrzeugen. Das AC-11 ist mit verschiedenen Schließoptionen erhältlich und erlaubt die Einpunkt-, Mehrpunkt- oder direkte Betätigung eines verbundenen Verschlusses.
«Das AC-11-EM Rotaryverschluss-Betätigungselement mit elektronischer Schließfunktion stellt ein komfortables Upgrade für die elektronische Zugangskontrolle dar», sagte Global Product Manager Cindy Bart. «Die abgerundete Kante sorgt für eine elegante Optik in Anwendungen, in denen eine zuverlässige Fernbetätigung eines Rotaryverschlusses wichtig ist. »
Mit Southco´s AC-11-EM Rotaryverschluss-Betätigungselement mit elektronischer Schließfunktion ist ein mechanischer Zugang mit Schlüssel nicht mehr erforderlich, wenn die Betätigung mit einem Remote Access Controller, wie beispielsweise einem elektronischen Schlüsselanhänger (Key Fob), oder einem bestehenden Kontrollsystem, zum Beispiel über eine Betätigungstaste im Fahrzeuginneren, verbunden ist.
Das AC-11-EM Rotaryverschluss-Betätigungselement mit elektronischer Schließfunktion verfügt über eine ovale bündige Blende, die ein modernes Industriedesign optimal ergänzt. Mit seinem versenkten Griffmulden-Design ermöglicht der AC-11-EM eine einfache Betätigung beim Öffnen von Platten und Türen mit Handschuhen und verhindert gleichzeitig Beschädigung durch überstehende Elemente.
Das hochbelastbare Design und die korrosionsbeständige Bauweise des AC-11-EM garantieren einen robusten Schutz für Außenanwendungen, wie zum Beispiel Zugangstüren von Baufahrzeugen oder Staufächer von Spezialfahrzeugen. Das AC-11 ist mit verschiedenen Schließoptionen erhältlich und erlaubt die Einpunkt-, Mehrpunkt- oder direkte Betätigung eines verbundenen Verschlusses.
«Das AC-11-EM Rotaryverschluss-Betätigungselement mit elektronischer Schließfunktion stellt ein komfortables Upgrade für die elektronische Zugangskontrolle dar», sagte Global Product Manager Cindy Bart. «Die abgerundete Kante sorgt für eine elegante Optik in Anwendungen, in denen eine zuverlässige Fernbetätigung eines Rotaryverschlusses wichtig ist. »
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FSK - Schulungen sind für Beschäftige im Umgang mit Diisocyanaten verpflichtend
bodohann, 12:34h
Die Beschränkung von Diisocyanaten gemäß der REACH-Verordnung der EU, veröffentlicht im EU-Amtsblatt, führt neue Mindestschulungsanforderungen für Arbeitnehmer ein, die mit Diisocyanaten und diisocyanathaltigen Gemischen umgehen.
Die EU-Kommission hat im August final die Restriktion von Diisocyanaten im Amtsblatt der EU veröffentlicht. Demnach sind zukünftig qualifizierte Schulungen im Umgang mit Diisocyanaten entlang der gesamten Wertschöpfungskette in der PU-Industrie obligatorisch. Die Beschränkung regelt das Inverkehrbringen von und den Umgang mit Diisocyanaten als eigenständige Stoffe, als Bestandteil von Stoffen oder in Gemischen. Reglementiert wird die Verwendung von Diisocyanaten für industrielle und gewerbliche Zwecke in Konzentrationen von mehr als 0,1 Gewichtsprozent. Die Restriktion sieht eine Übergangszeit bis zum 24. August 2023 vor. Danach werden die Schulungen europaweit verpflichtend.
Inhalt der Regelung
Konkret regelt die Beschränkung folgendes:
• die Mindestanforderungen an die Schulung von industriellen und gewerblichen Nutzern von Diisocyanaten (strengere, nationale Vorschriften der Mitgliedstaaten bleiben unberührt),
• die Bereitstellung des Schulungsmaterials in den Amtssprachen der Mitgliedstaaten durch die jeweiligen Diisocyanat-Lieferanten,
• die Verpflichtung zur Aufnahme von Informationen über Schulungsanforderungen bereits auf der Verpackung durch Lieferanten von Diisocyanaten,
• die Verpflichtung der Arbeitgeber oder Selbständigen zur Dokumentation des erfolgreichen Abschlusses der Schulung,
• die Aktualisierung der erforderlichen Schulung alle fünf Jahre,
• die Verpflichtung der Mitgliedstaaten über Fortschritte und Auswirkungen der Beschränkung zu berichten.
Anwendung und Beschränkung von Diisocyanaten in der Praxis
Typische Fälle des Umgangs mit Diisocyanaten sind die Bearbeitung, das Sprühen, verschiedene Arten des Auftragens, die Nachbehandlung, bei der Reinigung und bei der Handhabung von Abfällen. Im Rahmen der Förderung des Arbeits- und Gesundheitsschutzes im Umgang mit Chemikalien wie Diisocyanaten kann aufgrund der europäischen REACH-Verordnung (Registrierung, Bewertung, Zulassung und Beschränkung chemischer Stoffe) die Herstellung, das Inverkehrbringen oder die Verwendung eines potenziell gefährlichen Stoffes zum Schutz der menschlichen Gesundheit und der Umwelt beschränkt oder verboten werden. Für Diisocyanate bedeutet diese Beschränkung, dass alle Beschäftigte, die direkt mit den Stoffen in Kontakt kommen, sowohl informiert als auch geschult werden müssen, um die Risiken beim Umgang mit den Stoffen zu beherrschen. Andernfalls ist der Umgang nicht erlaubt.
Die EU-Kommission hat im August final die Restriktion von Diisocyanaten im Amtsblatt der EU veröffentlicht. Demnach sind zukünftig qualifizierte Schulungen im Umgang mit Diisocyanaten entlang der gesamten Wertschöpfungskette in der PU-Industrie obligatorisch. Die Beschränkung regelt das Inverkehrbringen von und den Umgang mit Diisocyanaten als eigenständige Stoffe, als Bestandteil von Stoffen oder in Gemischen. Reglementiert wird die Verwendung von Diisocyanaten für industrielle und gewerbliche Zwecke in Konzentrationen von mehr als 0,1 Gewichtsprozent. Die Restriktion sieht eine Übergangszeit bis zum 24. August 2023 vor. Danach werden die Schulungen europaweit verpflichtend.
Inhalt der Regelung
Konkret regelt die Beschränkung folgendes:
• die Mindestanforderungen an die Schulung von industriellen und gewerblichen Nutzern von Diisocyanaten (strengere, nationale Vorschriften der Mitgliedstaaten bleiben unberührt),
• die Bereitstellung des Schulungsmaterials in den Amtssprachen der Mitgliedstaaten durch die jeweiligen Diisocyanat-Lieferanten,
• die Verpflichtung zur Aufnahme von Informationen über Schulungsanforderungen bereits auf der Verpackung durch Lieferanten von Diisocyanaten,
• die Verpflichtung der Arbeitgeber oder Selbständigen zur Dokumentation des erfolgreichen Abschlusses der Schulung,
• die Aktualisierung der erforderlichen Schulung alle fünf Jahre,
• die Verpflichtung der Mitgliedstaaten über Fortschritte und Auswirkungen der Beschränkung zu berichten.
Anwendung und Beschränkung von Diisocyanaten in der Praxis
Typische Fälle des Umgangs mit Diisocyanaten sind die Bearbeitung, das Sprühen, verschiedene Arten des Auftragens, die Nachbehandlung, bei der Reinigung und bei der Handhabung von Abfällen. Im Rahmen der Förderung des Arbeits- und Gesundheitsschutzes im Umgang mit Chemikalien wie Diisocyanaten kann aufgrund der europäischen REACH-Verordnung (Registrierung, Bewertung, Zulassung und Beschränkung chemischer Stoffe) die Herstellung, das Inverkehrbringen oder die Verwendung eines potenziell gefährlichen Stoffes zum Schutz der menschlichen Gesundheit und der Umwelt beschränkt oder verboten werden. Für Diisocyanate bedeutet diese Beschränkung, dass alle Beschäftigte, die direkt mit den Stoffen in Kontakt kommen, sowohl informiert als auch geschult werden müssen, um die Risiken beim Umgang mit den Stoffen zu beherrschen. Andernfalls ist der Umgang nicht erlaubt.
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ZS-Handling GmbH: Berührungslose Kleinteile-Handhabung in der Halbleiter-Industrie
bodohann, 12:30h
Schonende, wartungsfreie und reinraumtaugliche Handhabung mit UltraschallSchwebendes Substrat
Herausforderungen bei der Bearbeitung von Dies
Technischer Fortschritt und die Nachfrage nach immer kleineren und leistungsfähigeren Prozessoren führen ständig zu anspruchsvollen Anforderungen. Um die Herstellung innovativer Produkte zu ermöglichen, werden neue Techniken, wie z.B. die Stapelung sehr dünner Chips benötigt. Besonders die Eigenschaften dieser dünnen Wafer und Chips stellen eine zusätzliche Herausforderung bei der Handhabung dar. Die Materialien sind flexibel, zerbrechlich und wellig, wobei sie häufig außerdem speziell behandelte Oberflächen (z.B. mit Klebstoff) besitzen.
Herkömmliche Handhabungssysteme weisen häufig Probleme auf, wie die Kontamination durch Partikel bei Luftlagern, die durch die Luftverwirbelungen von Druckluft entstehen (z.B. bei Bernoulli-Greifern). Andere Systeme ohne Luftzufuhr, wie z.B. Vakuum-Greifer können bei der Handhabung Spuren wie Abdrücke oder Kratzer auf dem Substrat hinterlassen. Mit Hilfe des patentierten Ultraschall-Lagers von ZS-Handling können Substrate gleichmäßig auf einem durch Schwingungen generierten Luftfilm schweben und dadurch während des Handlings berührungslos gehalten werden. Durch eine Kombination aus Unterdruck und Ultraschall wirken gleichzeitig anziehende und abstoßende Kräfte auf das Werkstück und halten es somit auch beim Greifen von oben auf Abstand.
Wie funktioniert das Ultraschall-Lager?
Die Ultraschallbewegung der sogenannten Sonotrode erzeugt einen tragenden Gasfilm (Luft oder Prozessgas) zwischen der Sonotrodenoberfläche und dem Substrat. Das Substrat schwebt auf dem entstandenen Gasfilm in Abständen von 10 - 150μm. Unter Ausnutzung von Auftriebskräften durch Vakuum wird eine Handhabung von oben ermöglicht. Auf diese Weise wird jeder mechanische Oberflächenkontakt vermieden.
Die Physik des Ultraschalllagers ergibt sich aus der Strömungsdynamik und nicht aus akustischen Prinzipien. Der Gasdruck im Spalt zwischen dem Werkstück und der schwingenden Oberfläche steigt durch die zyklische Kompression und Dekompression des dünnen Gasfilms. Daher ist es notwendig, ein gleichmäßiges Schwingungsmuster zu realisieren, um gleichbleibende Schwebekräfte über die gesamte Sonotrode zu erzeugen. Die Schwingungen werden nicht in die Substrate übertragen und führen zu keinen Beeinträchtigungen des Substratmaterials.
Vorteile
Mit den abstoßenden Kräften der Ultraschalllagers kann das Substrat ohne jegliche Reibung auch mit sehr hohen Geschwindigkeiten bewegt werden. Zusätzlich können flexible Materialien durch diese Technik berührungslos «glattgezogen», also in einer gleichmäßigen zentrierten Position gehalten werden. Bei sehr kleinen Bauteilen (bis ca. 12x12 mm) wirkt bei genauer Anpassung der Greiferspitze der Selbstzentrierungseffekt, wodurch selbst für sehr genaues Positionieren keine Randanschläge erforderlich sind.
Herausforderungen bei der Bearbeitung von Dies
Technischer Fortschritt und die Nachfrage nach immer kleineren und leistungsfähigeren Prozessoren führen ständig zu anspruchsvollen Anforderungen. Um die Herstellung innovativer Produkte zu ermöglichen, werden neue Techniken, wie z.B. die Stapelung sehr dünner Chips benötigt. Besonders die Eigenschaften dieser dünnen Wafer und Chips stellen eine zusätzliche Herausforderung bei der Handhabung dar. Die Materialien sind flexibel, zerbrechlich und wellig, wobei sie häufig außerdem speziell behandelte Oberflächen (z.B. mit Klebstoff) besitzen.
Herkömmliche Handhabungssysteme weisen häufig Probleme auf, wie die Kontamination durch Partikel bei Luftlagern, die durch die Luftverwirbelungen von Druckluft entstehen (z.B. bei Bernoulli-Greifern). Andere Systeme ohne Luftzufuhr, wie z.B. Vakuum-Greifer können bei der Handhabung Spuren wie Abdrücke oder Kratzer auf dem Substrat hinterlassen. Mit Hilfe des patentierten Ultraschall-Lagers von ZS-Handling können Substrate gleichmäßig auf einem durch Schwingungen generierten Luftfilm schweben und dadurch während des Handlings berührungslos gehalten werden. Durch eine Kombination aus Unterdruck und Ultraschall wirken gleichzeitig anziehende und abstoßende Kräfte auf das Werkstück und halten es somit auch beim Greifen von oben auf Abstand.
Wie funktioniert das Ultraschall-Lager?
Die Ultraschallbewegung der sogenannten Sonotrode erzeugt einen tragenden Gasfilm (Luft oder Prozessgas) zwischen der Sonotrodenoberfläche und dem Substrat. Das Substrat schwebt auf dem entstandenen Gasfilm in Abständen von 10 - 150μm. Unter Ausnutzung von Auftriebskräften durch Vakuum wird eine Handhabung von oben ermöglicht. Auf diese Weise wird jeder mechanische Oberflächenkontakt vermieden.
Die Physik des Ultraschalllagers ergibt sich aus der Strömungsdynamik und nicht aus akustischen Prinzipien. Der Gasdruck im Spalt zwischen dem Werkstück und der schwingenden Oberfläche steigt durch die zyklische Kompression und Dekompression des dünnen Gasfilms. Daher ist es notwendig, ein gleichmäßiges Schwingungsmuster zu realisieren, um gleichbleibende Schwebekräfte über die gesamte Sonotrode zu erzeugen. Die Schwingungen werden nicht in die Substrate übertragen und führen zu keinen Beeinträchtigungen des Substratmaterials.
Vorteile
Mit den abstoßenden Kräften der Ultraschalllagers kann das Substrat ohne jegliche Reibung auch mit sehr hohen Geschwindigkeiten bewegt werden. Zusätzlich können flexible Materialien durch diese Technik berührungslos «glattgezogen», also in einer gleichmäßigen zentrierten Position gehalten werden. Bei sehr kleinen Bauteilen (bis ca. 12x12 mm) wirkt bei genauer Anpassung der Greiferspitze der Selbstzentrierungseffekt, wodurch selbst für sehr genaues Positionieren keine Randanschläge erforderlich sind.
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